Содержание

Срок службы современных пломб

Выбор современных световых пломб весьма разнообразен. И когда пациенты сталкиваются с выбором, важными и критичными вопросами становятся: сколько ходят с современной пломбой и каков срок годности пломбы. В конечном итоге, наряду с эстетикой и ценой, эти факторы являются максимально критичными.

Чтобы ответить на эти вопросы нужно учесть множество факторов. Однако, отметим, что сроки все равно будут приблизительными и ни один уважающий себя стоматолог не будет давать гарантированных прогнозов.

Итак, от чего же зависти срок годности пломбы?

Во-первых, от материала.

Пластмассовые пломбы наименее прочные и долговечные, сложные в изготовлении, но при этом имею низкие терапевтические показатели. Все чаще их применяют как временные или вынужденные меры. Срок службы таких пломб составляет в среднем 1-2 года

Металлические амальгамные пломбы в современной стоматологии применяются уже не так часто в силу ряда негативных факторов, таких как токсичность и неэстетичность.

Однако, ранее такой материал применялся повсеместно и срок годности пломбы может достигать до 15-20 лет

Светополимерные пломбы – наиболее популярный вариант в силу своих оптимальных качеств экологичности, нетоксичности, совместимости, эстетичности и высоких функциональных показателей и средней стоимости. С такими пломбами ходят в среднем от 1 года до 10-15 лет в зависимости от прочих внешних факторов.

Также  популярностью сегодня ползуются керамические пломбы-вкладки и светоиномерные материалы. Цена их выше средней, но и функциональные преимущества значительны. Такие пломбы при правильном уходе служат до 15 лет.

Помимо самого материала на то, сколько ходят с современной пломбой, влияет еще и целый ряд дополнительных факторов:

  • Место расположения. На жевательных зубах нагрузка выше и пломба более подвержена разрушению
  • Механические воздействия. В данном случае речь идет о грубых воздействиях на зуб, например, привычка грызть орехи, открывать бутылки запломбированными зубами, бруксизм, травмы.
  • Несоблюдение норм гигиены. Это влечет за собой разрушение здоровых тканей зуба, как следствие, выпадение заплатки.
  •  Плохо проведенное изначальное лечение, некачественные материалы. От мастерства врача также многое зависит – правильно подобрать материал, тщательно провести предварительное лечение, соблюсти все необходимые условия качественной пломбировки.

Все это существенно сказывается на длительности удержания пломбировочного материала на месте наложения.

Практика показывает, что при тщательном лечении и соблюдении осторожности впоследствии даже самая простая пластиковая пломба может стоять годами.

Световая пломба — стоматология ПраймСтом

Пломба в стоматологии

 — материал, используемый для заполнения полости в зубе, образовавшейся после лечения кариеса или в результате механического или иного повреждения зуба. Пломба необходима для изоляции чувствительных тканей зуба и предотвращения попадания микробов в образовавшуюся полость.

Световая пломба относятся к самым современным видам пломб. Она затвердевает только под действием специальной полимеризационной лампы видимого синего света с длиной волны 450 нм, что позволяет стоматологу максимально точно подогнать форму пломбы. Световые пломбы отличаются особой прочностью и широкой оттеночной гаммой.

Из чего состоит световая пломба.

Материал, из которого изготовляются пломбы светового отверждения — это композит, полимеризующийся только под действием мощного источника света. Такая реакция объясняется тем, что гелиокомпозит имеет в своем составе особое светочувствительное вещество, которое в зоне УФ-излучения распадается на радикалы, запускающие полимеризационные процессы в предварительно сформированной пломбе. Именно этим световая пломба выгодно отличается от быстро застывающих материалов химического отверждения. Характеристики наполнителя также отражаются на качестве пломбы. В зависимости от того, какие задачи реставрации должна решить в стоматологии световая пломба, она может состоять из макронаполненных композитов, микронаполненных или мининаполненных композитов, наногибридных композитов.

У композитов с более крупными размерами частиц степень наполнения выше, за счет чего они обладают повышенной устойчивостью к истиранию, хотя эстетика пломбирования при этом страдает. Улучшить художественные результаты лечения позволяют инновационные материалы, разрабатываемые на основе нанотехнологий. На сегодняшний день нанокомпозиты в стоматологии можно считать материалом, приближенным к идеальному: они обладают незначительной усадкой, за счет чего повышается долговечность пломб, прочностью и отличной эстетикой.


Основное достоинство, которым отличается световая пломба — ее пластичность, позволяющая врачу реставрировать полость зуба с большей тщательностью, не опасаясь того, что фотокомпозит затвердеет до окончания работы. В сравнении с химической, световая пломба не токсична, лучше полируется, а широкий спектр ее оттенков обеспечивает превосходный эстетический результат лечения. Как правило, срок службы световой пломбы составляет не менее 3-5 лет, что является весьма высоким показателем ее качества.

Используя соответствующие виды наполнителей, врач может поставить световую пломбу как на боковые (жевательные), так и на фронтальные зубы. Моделируется световая пломба непосредственно во рту пациента, после чего отреставрированный зуб в течение нескольких минут обрабатывается лампой ультрафиолетового излучения определенной частоты. В результате происходит полимеризация пломбы, которая в дальнейшем полируется, шлифуется и покрывается слоем защитного лака. Композиты светового отверждения безвредны для организма, поэтому световая пломба при беременности может быть установлена без опасений за здоровье будущего малыша. Для более надежной фиксации после установки световой пломбы рекомендуется в течение 1-2 часов воздержаться от употребления горячей пищи или напитков.

Ваше письмо отправлено

Ваша заявка принята, наш менеджер ответит Вам в ближайшее время.

Оставить заявку

Световая пломба — преимущества, техника установки и цена

Для устранения дефектов на передних зубах используют световые полимеры. Они отлично подходят для коррекции зоны улыбки. Материал предоставляет возможность для подбора оттенка световой пломбы для фронтальной коррекции. Его свойства позволяют применять полимер и для закрытия корневых каналов.

Цены на установку световых пломб
1 поверхность 4500 Р
2 поверхности 5500 Р
3 поверхности 7500 Р

Из чего состоит световая пломба?

Метод такой пломбировки заключается в использовании материалов, которые полимеризуются под воздействием света. Гелиокомпозит – это светочувствительное вещество, входящее в состав пломбы. Оно распадается под воздействием УФ-лучей и обеспечивает затвердение. Такое свойство сделало установку световой пломбы очень удобным для стоматолога. Ведь доктор может не беспокоиться, что материал застынет раньше, чем ему будет придана нужная форма. Его пластичность позволяет точно повторять рельеф зуба.

Есть несколько видов светового материала с разными характеристиками:

  • мини наполнитель;
  • микронаполнитель;
  • наногибридный композит;
  • макронаполнительный композит.

Композиты, состоящие из крупных частиц, имеют более высокий коэффициент наполнения. Такие материалы устойчивы к трению. Но они менее эстетичны. Для значительного улучшения вида зубов, реставрированных таким образом, применяется специальная нанотехнология. Она позволяет создавать идеальные формы.

Преимущества

Широкое применение этих вкладок обусловлено их преимуществами перед химическими композитами:

  • они предоставляют выбор цветовой гаммы;
  • материал обладает пластичностью;
  • такая пломба не токсична;
  • полимер прекрасно полируется после застывания.

Перечисленные свойства позволяют использовать световой состав для реставрации зубов у беременных женщин, пожилых людей и детей. Срок службы пломбы из композита светового отвердения составляет 3-5 лет. Это значительно больше, чем может прослужить химический материал.

Световая пломба фото.

Есть и некоторые ограничения по применению. Световая вкладка не может быть использована на труднодоступных участках. Полимер нерационально применять для установки временных пломб. Это связано как с его физическими свойствами, так и с высокой стоимостью.

Техника установки световых пломб

Начальный этап подготовки зуба к установке пломбы ничем не отличается от обычного случая. На усмотрение врача проводится чистка и расширение зубных каналов, удаляется кариес. Современный материал используется в полости рта. С его помощью проводится моделирование зуба с учетом его строения.

Установка световой пломбы фото до и после.

После установки вкладки она обрабатывается специальной УФ-лампой на протяжении пары минут. По истечении этого времени застывшая пломба полируется и покрывается защитным лаком. После этого стоит несколько часов воздержаться от приема пищи.

Куда обратиться по поводу установки световой пломбы?

Красота и практичность установленных световых пломб полностью зависит от опытности врача. Работая с таким полимером, стоматолог может исправить любые эстетические дефекты.

Стоматологи клиники «Мелиора Дент» имеют большую практику установки этих пломб. Они достаточно оснащены технически, располагают отличным выбором материалов и вспомогательных инструментов. Обращаясь в клинику, вы можете рассчитывать на предоставление гарантии.

Для записи на прием, позвоните по телефону в Москве или заполните форму онлайн-заявки. В удобное время вы сможете посетить клинику, и решить проблемы, возникшие с зубами.

Установка световых пломб в Оренбурге недорого

Световые пломбы, называемые на профессиональном языке светоотверждаемыми или гелеопломбами, широко используются в современной стоматологии. Основное преимущество световой пломбы перед стандартной химической заключается в возможности реставрировать сломанные и полностью разрушенные зубы. Благодаря особому материалу, из которого изготовлены световые пломбы, стоматолог может воссоздать естественную форму зуба и его анатомические свойства, а также подобрать нужный оттенок для лучшей сочетаемости с природным цветом эмали зубов пациента. Это свойство пломб особенно ценно при восстановлении передних зубов.

Что же представляет собой световая пломба?

В состав световой пломбы входит чувствительное к свету вещество, которое под воздействием ультрафиолета вступает в химическую реакцию с композитом и затвердевает. В качестве наполнителей пломбы могут выступать макро-, мини- или микрокомпозиты, а также нанокомпозиты. Выбор наполнителя зависит от степени сложности реставрации зуба. Так, макро-частицы обладают хорошей устойчивостью к истиранию и механическому воздействию, поэтому отлично подходят для использования на жевательных поверхностях боковых зубов. Для ремонта передних рядов используют наногибридные композиты, которые позволяют достоверно повторить анатомическую форму зуба и оттенок зубной эмали.

Светоотверждаемые пломбы имеют ряд преимуществ перед обычными:

  • Нетоксичность

  • Отсутствие противопоказаний

  • Большое количество оттенков

  • Высокие эстетические характеристики

  • Высокая износоустойчивость

  • Срок службы более пяти лет

Таким образом, пломба на зуб световая – это наиболее современный способ вылечить зуб и вернуть ему естественный вид.

Световая пломба: особенности установки

Гелеопломбы с успехом применяются для восстановления боковых и фронтальных зубов.

Техника установки пломбы состоит из нескольких этапов:

  • Заполнение композитным веществом полости зуба;
  • Моделирование пломбы в соответствии с формой зуба;
  • Обработка уф-лучами определенной интенсивности и частоты;
  • Полировка и шлифовка пломбы;
  • Покрытие слоем защитного лака.

Подготовка к пломбированию ничем не отличается от стандартной процедуры. Стоматолог убирает поврежденные зубные ткани, при необходимости производит чистку и расширение каналов, обрабатывает антисептическими препаратами и только после этого накладывает световую пломбу. Срок службы пломбы зависит от особенностей рациона пациента, соблюдения правил зубной гигиены, периодичности посещения дантиста, и в среднем составляет порядка пяти и даже шести лет.

Световая пломба: цена в Оренбурге

Стоимость световой пломбы в Оренбургев медицинском центре «ЭСКУЛАП+» отталкивается от изначального состояния зуба и степени его повреждения. Глубина кариозной полости, степень разрушения стенок зуба, состояние каналов – все эти факторы напрямую влияют на цену услуг стоматолога. Чем больше потребуется провести манипуляций и потратить пломбировочного материала – тем выше будет стоимость лечения.

Не меньшую роль в формировании цены играет и качество фотокомпозита. Так, к примеру, пломбирование фронтальных зубов всегда будет стоить дороже, поскольку зона улыбки требует применения более дорогостоящих материалов, которые позволят вернуть зубам анатомический вид.

Хотите знать, сколько стоит световая пломба в Оренбурге? В медицинском центре «ЭСКУЛАП+» цена на установку светоотверждаемых пломб одна из самых доступных в городе. Убедитесь в этом сами, посетив предварительную консультацию врача-стоматолога.Запишитесь на прием в любое удобное для Вас время по телефону: 45-48-45.

Чем отличается световая пломба от химической

Для реставрации разрушенных кариесом зубов в стоматологии используются пломбы, изготавливаемые из композитных материалов, которые могут быть как химическими, так и светоотверждаемыми (световыми, фотополимерными). Какие пломбы лучше, чем отличается световая пломба от химической? Давайте разберемся с этим вопросом вместе.

Чем отличается световая пломба от химической

Основная разница между этими двумя видами пломб заключается в способе отверждения. Обычная (химическая) пломба приобретает прочность и надежно фиксируется в области установки за счет химической реакции, происходящей между компонентами композитного материала.  Фотополимерные пломбы становятся твердыми под действием ультрафиолетового излучения специальной лампы, применяемой стоматологом при реставрации зуба.

Так как на запуск и завершение химической реакции требуется время, то обычные пломбы твердеют медленнее в сравнении с реставрациями из фотополимеров.

Чем отличается световая пломба от химической: сравниваем характеристики

Каждый вид пломб, применяемых в стоматологии имеет свои особенности, плюсы и минусы. К достоинствам химических пломб относят нижеперечисленные характеристики:

  • Снижение рисков вторичного кариеса под пломбой благодаря присутствию фтора в составе материала. Этот компонент укрепляет и защищает зубную эмаль;
  • Равномерность затвердевания, обеспечивающую качественное сцепление реставрации с естественными зубными тканями.

Световые пломбы ценятся за высокий уровень эстетики и возможность воссоздания формы зуба с безупречной анатомической точностью.  Реставрации из фотополимеров применяются при необходимости восстановления сильно разрушенных зубов и зубных единиц в области улыбки.

Рассказывая о том, чем отличается световая пломба от химической, нельзя обойти вопрос срока службы реставраций. Светоотверждаемые пломбы служат дольше, около 3-5 лет, но и химическая пломба способна быть надежной и качественно выполнять свои функции в течение длительного времени.  Важно понимать, что срок службы любой пломбы на 90% зависит от профессионализма врача. Если подготовка к пломбированию зубов проведена грамотно, правильно, то пломбы из любых материалов будут служить долго.

Чем отличается световая пломба от химической: разница в цене

Еще одним отличием световых пломб от химических является цена. Реставрации из фотополимеров стоят дороже, так как обладают лучшей эстетикой и длительными сроками полезной эксплуатации.  Выбирать вид пломбы следует совместно с лечащим стоматологом, так, как только специалист, оценив клиническую ситуацию сможет выбрать оптимальный вид пломбировочного материала для пациента.

Качественные услуги по лечению и реставрации зубов вы можете получить, обратившись в нашу стоматологию. Мы применяем современные пломбировочные материалы и успешно восстанавливаем зубы пациентов в самых сложных клинических случаях!

Позвоните нам: 8 (495) 543 50 52 или 8 (926)100-10-10

Почему срок годности имеет значение для промышленных уплотнений

Уплотнения выходят из строя по многим причинам, включая длительное хранение в далеко не идеальных условиях. Резина может растрескиваться, затвердевать, размягчаться или разрушаться таким образом, что это делает ее небезопасной для использования по назначению. Большинство уплотнений имеют общепринятый срок годности, что помогает производителям предотвратить катастрофический отказ из-за старого уплотнения.

Поддержание герметичности в течение всего срока годности предполагает обеспечение среды хранения без света, кислорода, озона и химикатов.Чрезмерное тепло, отрицательные температуры и физическое воздействие могут привести к необратимому повреждению эластомеров, что сделает их бесполезными. Обязательно проверьте эластомерные изделия перед установкой, чтобы убедиться, что они находятся в хорошем рабочем состоянии. Затвердевание, размягчение, липкость, растрескивание и обесцвечивание указывают на наличие проблем с уплотнением.

Что такое срок годности?

Срок годности – это максимальное время, в течение которого должным образом упакованная пломба должна сохраняться между моментом изготовления и моментом начала использования пломбы.Срок годности варьируется в зависимости от типа уплотнения. Когда уплотнение находится на хранении дольше срока годности, даже в идеальных условиях, оно больше не может использоваться по своему прямому назначению.

Стандарт Общества аэрокосмических инженеров (SAE) ARP 5316 устанавливает максимальный рекомендуемый срок годности для определенных типов промышленных уплотнений. ARP 5316 также является полезным стандартом при определении срока годности эластомеров, используемых во многих отраслях промышленности.

ARP 5316 Рекомендации по сроку годности эластомера по времени

Рекомендованный срок хранения: не ограничен

• АФЛАС

• Бутилкаучук, изобутилен-изопрен IIR

• Этиленпропилен, EPDM или EP

• Фторуглерод (витон) FKM

• Фторсиликон FVMQ

• Перфторэластомер ФФКМ

• Политетрафторэтилен (тефлон) ПТФЭ

• Силикон VMQ

Некоторые производители считают неограниченный срок годности равным 25 годам.Даже при далеко не идеальных условиях хранения эластомерные продукты этой категории обычно не портятся со временем. Длительное хранение промышленных пломб с неограниченным сроком годности должно осуществляться в закрытых помещениях. Контролируемая среда должна иметь уровень влажности ниже 65% и температуру от 59 до 77 градусов по Фаренгейту.

Для защиты уплотнений от озона, масел и растворителей крайне важно хранить все промышленные уплотнения в оригинальной упаковке и вдали от солнечных лучей.

Рекомендуемый срок хранения: 15 лет

• Хлоропрен (неопрен) CR

• Этиленакриловый (Vamac) AEM

• Гидрированный нитрил, HNBR или HSN HNBR

• Нитрил (Buna-N или NBR) NBR

• Полиакрилат ACM

Хотя эластомерные продукты этой категории также имеют длительный срок хранения, правильное хранение помогает обеспечить их эффективность при использовании в течение рекомендованного срока годности.Как и пломбы с неограниченным сроком хранения, пломбы 15-летней категории следует хранить в контролируемой среде вдали от солнечного света и растворителей. В идеале в помещении для хранения также должна быть температура от 59 до 100 градусов по Фаренгейту с уровнем влажности ниже 75%.

Рекомендуемый срок хранения: 5 лет и меньше

• Полиуретан (полиэстер или полиэфир) AU/EU

• Стирол-бутадиен (Buna-S) SBR

• Уретан — промышленный литой полиуретан EU

Материалы со сроком годности пять лет и менее требуют определенных условий хранения для предотвращения порчи продукта.Выберите среду хранения с температурой окружающей среды от 59 до 100 градусов по Фаренгейту. По возможности защищайте изделие от солнечного света, электрических устройств, генерирующих озон, радиации и кислорода. При отрицательных температурах резина может затвердеть и деформироваться. Большинство эластомерных уплотнений возвращаются к своей нормальной форме при повышении температуры. Чрезмерное тепло может привести к преждевременному износу резины, но негативное воздействие чрезмерного тепла необратимо.

Как работа с Wyatt Seal может уменьшить потенциальные ловушки, связанные с требованием срока годности

Как правило, изделия меньшего объема следует закупать меньшими партиями, чтобы сохранить целостность пломб.В США большинство производителей имеют меньшие запасы или не имеют запасов, чтобы их продукция не устарела. Вот почему сотрудничество с таким дистрибьютором, как Wyatt Seal, дает большое преимущество, поскольку оно может управлять уровнем запасов для вас и следить за тем, чтобы все продукты соответствовали требованиям к сроку годности.

Здесь, в Wyatt Seal, мы тесно сотрудничаем с нашими партнерами-производителями и даем рекомендации по материалам только на основе потребностей клиентов. Когда мы понимаем, как и когда наши клиенты используют наши продукты, мы можем планировать наличие необходимого количества запасов для удовлетворения их потребностей.

Мы используем методы управления запасами в порядке очереди, чтобы наши партнеры никогда не получали пломбы с истекшим сроком годности. Во многих случаях у нас есть несколько клиентов, использующих одни и те же стандартные детали и материалы, что помогает нам поддерживать надлежащий уровень запасов и поддерживать наши запасы в пределах требований к сроку годности.

Промышленные уплотнения остаются пригодными для использования даже при длительном хранении. Соблюдение основных правил относительно температуры окружающей среды и исключения света среди других рекомендаций по хранению промышленных пломб помогает обеспечить длительный срок хранения продукта.Свяжитесь с представителем Wyatt Seal сегодня для получения дополнительной информации о том, как мы можем помочь вам управлять запасами и требованиями к сроку годности

Срок годности уплотнительного кольца | Глобальное уплотнительное кольцо и уплотнение

Соответствие стандарту срока годности уплотнительных колец

Global O-Ring and Seal соответствует Международному аэрокосмическому стандарту SAE AS5316 для всех сроков годности и условий хранения эластомерных продуктов. Этот стандарт, ранее известный как ARP5316 (Рекомендуемая практика), основан как на совокупных исследованиях, так и на отраслевых данных, касающихся практических пределов хранения и требований FIFO.Обратите внимание, что соблюдение этого стандарта является добровольным — Global O-Ring and Seal отвечает всем установленным требованиям заказчика. Эти ограничения основаны на проверке и испытаниях резиновых уплотнений с длительным сроком хранения, в некоторых случаях превышающим 30 лет. В дополнение к практическому опыту, эти рекомендации также соответствуют теоретическим ожиданиям: материалы с неограниченным сроком годности не демонстрируют химической способности разлагаться под воздействием атмосферы и химически и физически стабильны.

Рекомендации по сроку годности уплотнительного кольца

согласно AS5316

В приведенной ниже таблице указан рекомендуемый срок годности для различных материалов эластомерных (резиновых) уплотнений в соответствии с ARP 5316 ARP 5316, рекомендованной SAE. не является обязательной спецификацией. Эта информация должна использоваться просто как основа, на которой компании могут формировать свои собственные требования к сроку годности.

Семейство эластомеров АСТМ Срок годности
АФЛАС Без ограничений
Бутилкаучук, изобутилен Изопрен ИИР Без ограничений
Хлоропрен (неопрен) КР 15 лет
Эпихлоргидрин (гидрин) ЭКО нет данных
Этиленакрил (Vamac) АЕМ 15 лет
Этиленпропилен, EPDM или EP ЕР Без ограничений
Фторуглерод (витон) ФКМ Без ограничений
Фторсиликон ФВМК Без ограничений
Гидрогенизированный нитрил, HNBR или HSN ХБНК 15 лет
Нитрил (Buna-N или NBR) НБР 15 лет
Перфторэластомер ФФКМ Без ограничений
Политетрафторэтилен (тефлон) ПТФЭ Без ограничений
Полиакрилат АКМ 15 лет
Полиуретан (полиэфир или полиэфир) АС/ЕС 5 лет
Силикон ВМК Без ограничений
Стирол-бутадиен (Buna-S) СБР 3 года

*Примечание AS5316 касается только хранения эластомерных деталей и не содержит обоснования для компонентов после применения/сборки

КУПИТЬ УПЛОТНИТЕЛЬНЫЕ КОЛЬЦА

Условия хранения:

Надлежащие условия хранения имеют решающее значение для обеспечения соблюдения стандарта срока годности вышеуказанных материалов.Ниже перечислены различные факторы, которые могут повлиять на срок годности при соблюдении требования AS5316.

Температура: Температура хранения должна быть от 59°F (15°C) до 100°F (38°C).

Влажность: – относительная влажность (RH) должна быть менее 75%, если только они не хранятся в запечатанных влагонепроницаемых пакетах.

Свет: Материал должен быть защищен от прямого солнечного света и/или интенсивного искусственного света с УФ-излучением. содержание.

Излучение: Необходимо принять все меры предосторожности для блокирования источников ионизирующего излучения, которые могут нанести ущерб.

Озон: В помещении для хранения не должно быть оборудования, которое может генерировать озон (ртутные лампы или высоковольтное электрооборудование) или горючих газов/паров.

Деформация: Материал должен храниться в свободном от деформации состоянии, избегая напряжения и других причин деформации.

Разнородные материалы: Избегайте контакта с другими материалами, такими как жидкости или полутвердые вещества (бензин, жир, кислоты, дезинфицирующие средства, чистящие жидкости), металлы (медь, марганец, железо) и другие эластомеры.

Требования к упаковке:

ARP 5316 рекомендует индивидуальную упаковку резиновых уплотнений для их защиты и обеспечения прослеживаемости партии. Мы обнаружили, что наша оптовая упаковка выполняет то же самое. Кроме того, данные, использованные комитетом SAE, были основаны на исследовании 32-летних тюленей. В этом исследовании не было обнаружено различий между уплотнениями, упакованными навалом и в штучной упаковке. Поэтому мы считаем, что упаковка не имеет решающего значения для достижения заявленных сроков годности; однако он будет доступен по запросу клиента.

Дата лечения:

ARP 5316 не упоминает четверть отверждения, а вместо этого ссылается на «время изготовления». В Global O-Ring мы используем последний день четверти отверждения как время изготовления.

История:

Контроль старения эластомерных уплотнений и узлов начался после Второй мировой войны для гидравлических, топливных и смазочных уплотнений самолетов. Первый документ о контроле возраста был выпущен в 1958 году и представлял собой сборник нескольких исследований по контролю возраста, проведенных после Второй мировой войны.После еще нескольких исследований и статей в 1973 году был выпущен MIL-STD 1523, максимальный срок годности которого составлял 12 кварталов. В 1984 году с выпуском стандарта MIL-STD-1523A этот показатель был увеличен до 40 кварталов. Этот стандарт был отменен в 1995 году, когда был выпущен выпуск AS1933. AS1933, «Контроль старения для шлангов, содержащих чувствительные к старению эластомерные материалы», касался только эластомерных шлангов, и уплотнения были по существу освобождены от контроля.

Раньше для резиновых уплотнений применялись MIL-HDBK-695C, MIL-STD-1523A и ​​их замена AS1933.MIL-STD-1523A был отменен в 1995 году; в уведомлении об отмене AS1933 упоминается как потенциальная замена. Тем не менее, AS1933 конкретно касается резиновых шлангов и не имеет прямого отношения к проблемам производителей уплотнений. Точно так же MIL-HDBK-695C применим ко всем без исключения резинотехническим изделиям, но не удовлетворяет потребности индустрии уплотнений. ARP 5316 был написан, чтобы «заполнить пустоту» и обеспечить основу, на которой производители уплотнений, дистрибьюторы и пользователи могут создавать реалистичные критерии срока годности.

Резюме:

Поскольку ARP 5316 представляет самую последнюю и наиболее точную информацию о сроке годности эластомерных уплотнений, компания Global O-Ring and Seal рекомендует всем дистрибьюторам и клиентам работать над внедрением новых рекомендаций наиболее подходящим образом. ARP 5316 является документом, защищенным авторским правом. Копии ARP 5316 можно приобрести в SAE, позвонив по телефону (724) 776-4970 или по телефону http://standards.sae.org/arp5316c/.

КУПИТЬ УПЛОТНИТЕЛЬНЫЕ КОЛЬЦА

Качество соединения зависит от качества его уплотнительного кольца

Рассмотрим гидравлический фитинг с уплотнительным кольцом Buna-N, который хранился в мусорном ведре черт знает сколько лет — возможно, годы.Как это часто бывает, он больше не запечатан в оригинальном пластиковом пакете. А что, если это хранилище находится в сарае для инструментов под открытым небом во Флориде, где средняя влажность в июле может достигать 80%?

При надлежащих условиях срок годности уплотнительного кольца Buna-N составляет 15 лет — опять же при надлежащих условиях. Одним из таких условий является влажность не более 75%. Вы можете поспорить, что рассматриваемая арматура часто подвергалась воздействию влажности. Вытащите его из мусорного ведра, введите в эксплуатацию, и вы можете напроситься на неприятности — утечки, повреждение оборудования или что похуже.

Не все уплотнительные кольца одинаковы. Слишком часто о них забывают, даже если они являются важными компонентами, от которых зависит система. Многое зависит от каждого уплотнительного кольца, которое вы покупаете и вводите в эксплуатацию. В случае отказа даже одного из них может потребоваться отключение всей системы, повреждение оборудования и даже травмы.

Срок годности фитинга равен сроку годности уплотнительного кольца

Срок годности уплотнительного кольца или другого эластомерного уплотнения начинается с даты изготовления и зависит от правильной упаковки и хранения в определенных условиях, даже если они находятся в корпусе фитинга.Срок годности каучука не является точной наукой, поскольку на него существенно влияют условия хранения и обращения с ним. Распространенным заблуждением является то, что фурнитура из металла вечно хранится в коробке, при условии, что она не хранится в агрессивной среде. Хотя это верно, в определенной степени, если неиспользованный фитинг имеет уплотнительное кольцо, срок его годности равен сроку годности уплотнительного кольца.

Резиновая промышленность использует старые военные спецификации США и текущие аэрокосмические рекомендации SAE для расчета срока годности уплотнительных колец в квартальных единицах.Таким образом, дата отверждения при производстве может наступить в любое время в течение трех месяцев, а срок годности не начинается до истечения первого полного квартала после этого. Например, если уплотнительное кольцо отверждено 1 января 2019 г., для него будет установлена ​​дата отверждения 1Q19. Старение для определения срока годности считается начавшимся 1 апреля 2019 г. Следовательно, срок годности уплотнительного кольца с трехлетним сроком годности истекает 1 апреля 2022 г., как и фитинга, если только новое уплотнительное кольцо не будет установлено должным образом. в примерке.

Стандарты срока годности

Условия срока годности уплотнительных колец и других эластомерных уплотнений регулируются международным стандартом SAE ARP5316D. ARP5316D включает в себя:

Влажность. Значения относительной влажности предполагают, что колебания температуры окружающей среды не приводят к образованию конденсата. Уплотнительное кольцо или фитинг с уплотнительным кольцом следует запечатать во влагонепроницаемом мешке при относительной влажности окружающей среды менее 75 % и менее 65 % для полиуретанов.

Свет. Уплотнительные кольца и эластомеры должны быть защищены от прямого солнечного света или ультрафиолета.

Озон. Даже во время хранения уплотнительные кольца должны быть защищены от контакта с озоном, озонообразующим оборудованием, горючими газами и парами.

Радиация. Эластомеры уплотнительных колец не должны подвергаться воздействию ионизирующего излучения.

Температура. Уплотнительные кольца и фитинги с уплотнительными кольцами должны храниться при температуре ниже 100°F (38°C), за исключением случаев, когда более высокие температуры вызваны временными изменениями климата.Их также следует хранить вдали от прямых источников тепла, таких как прямые солнечные лучи, бойлеры и радиаторы.

В соответствии с SAE-ARP5316D и общими отраслевыми стандартами общие рекомендации по сроку годности материала уплотнительных колец:

  • 5 лет для (измельчаемого) полиуретана, бутадиен-стирольного каучука, натурального каучука, полибутадина и полиизопрена
  • 15 лет для нитрила, неопрена, HNBR, полиакрилата и бутила
  • Неограниченный срок хранения для этиленпропилена, фторуглерода, перфторированного силиконового эластомера, тетрафторэтиленпропилена (Aflas) и фторсиликона

Строительные материалы

Уплотнительные кольца

доступны из самых разных материалов и запатентованных рецептур, что позволяет использовать их практически в любых условиях.

Buna-N (нитрил) — наиболее распространенный материал, используемый в быстродействующих муфтах. Он устойчив к растворителям, маслам и воде и используется при температурах от -40° до 250°F (от -40° до 12°C). Это самый простой тип материала уплотнительных колец, обеспечивающий превосходные герметизирующие свойства и долговечность. Buna-N обычно используется с сырой нефтью, бензином, пропаном, нефтяными маслами и водой.

Уплотнительные кольца

из Buna-N часто используются в двигателях, коробках передач и многих других устройствах, начиная от насадок для душа и садовых шлангов и заканчивая насосами в самолетах.Уплотнительные кольца Buna-N часто используются в качестве контактных прокладок или уплотнений вала и легко допускают как вращательное, так и прямолинейное движение. Эти уплотнительные кольца часто служат в качестве набивки или торического соединения, которое представляет собой просто механическую прокладку, создающую уплотнение на границе раздела.

Отверждаемый перекисью EPDM (этилен-пропилен-диеновый каучук) является стандартным материалом для уплотнительных колец для полипропиленовых муфт медицинского назначения и устойчив к воздействию большинства химических веществ. EPDM часто используется в медицинских устройствах, автомобилестроении, системах водоснабжения и водоотведения и других сложных областях.

Фторуглерод (витон) Уплотнительные кольца используются во многих областях, где важна устойчивость к экстремальным температурам и химическим веществам. Они обеспечивают исключительную стойкость к озону, кислороду, минеральному маслу, синтетическим гидравлическим жидкостям, топливу, ароматическим соединениям и многим органическим растворителям и химическим веществам. Уплотнительные кольца из фторуглерода обеспечивают превосходную проницаемость, устойчивость к деформации при сжатии и низкую газопроницаемость. Они идеально подходят в качестве прокладок для герметизации топливопроводов. Другие фторуглеродные соединения также могут обеспечивать повышенную устойчивость к кислотам, топливу, воде и пару.

Силикон Материал уплотнительного кольца идеально подходит для работы с сухим теплом, не имеет запаха и не токсичен. Они безопасно используются при температурах от -70 ° F до 400 ° F (от -57 ° C до 204 ° C) и обычно используются в медицинских устройствах, продуктах для хранения продуктов, электронике, автомобилестроении и даже в домашнем ремонте и скобяных изделиях. .

FFKM (Kalrez) Уплотнительные кольца обладают высокой устойчивостью к химическим веществам и высоким температурам. Уплотнительные кольца из перфторэластомера FFKM являются одними из самых прочных и надежных в большинстве промышленных применений.Они демонстрируют чрезвычайно долгий срок службы и обладают высокой устойчивостью ко многим элементам. FFKM — один из немногих материалов, способных выдерживать экстремальные температуры, давление и обеспечивать превосходную химическую стойкость при одном и том же применении, что делает его идеальным материалом для самых сложных условий эксплуатации.

Формы и функции

Уплотнительные кольца

используются в большинстве гидравлических соединений, предотвращая утечки в фитингах, клапанах, насосах и цилиндрах всех типов. Они используются в пневматических и гидравлических устройствах, как в статических, так и в динамических системах.Уплотнительные кольца — это больше, чем просто резиновое уплотнение; много различных типов материалов используются для многих типов приложений. При выборе материала также необходимо учитывать множество соображений, наиболее важным из которых является сочетание материала фитинга и переносимой среды. Большинство уплотнительных колец изготовлены из эластомеров, но некоторые из них сделаны из металла. Выбор материала зависит от химической совместимости, температуры применения, давления уплотнения, дюрометра (твердости) и размера.

Этот фитинг-переходник является примером соединения бобышки с наружным кольцом круглого сечения.Соединение на задней панели представляет собой штыревое соединение JIC.

Наиболее распространенные типы уплотнительных колец, варианты материалов и области применения включают:

Соединения бобышки с уплотнительным кольцом (ORB) соединяют две трубы, шланги или трубки, по которым проходит жидкость. В системе бобышки с уплотнительным кольцом часть с наружной резьбой превращается в деталь с внутренней резьбой для обеспечения механического уплотнения. В уплотнении ORB дополнительная гайка затягивается поверх уплотнительного кольца в скошенной области, создавая герметичное уплотнение. Размеры уплотнительных колец от AS568-901 до 932 используются для герметизации трубных фитингов с прямой резьбой в бобышке.Системы бобышек с уплотнительными кольцами чаще всего используются в гидравлике, системах сжатого воздуха и вакуумных насосах.

Фланцевые соединения

требуют статического уплотнения передней поверхности как для внутреннего, так и для внешнего давления. Эти типы уплотнений доступны в широком диапазоне материалов. Фланцевые соединения обычно используются с трубками с наружным диаметром более 7/8 дюйма или для чрезвычайно высокого давления.

В разъемных фланцах

обычно используется уплотнительное кольцо для герметизации соединения, удерживающего жидкость под давлением.Узлы с разъемными фланцами содержат четыре компонента; постоянная фланцевая головка, соединенная с трубой, уплотнительное кольцо и две ответные половинки хомута с четырьмя болтами для соединения разъемного фланца. Эластомерное уплотнительное кольцо входит в канавку на фланце и сопрягается с плоской поверхностью порта. Фланец с уплотнительным кольцом крепится к порту с помощью монтажных болтов, чтобы затянуть фланец с уплотнительным кольцом на фланцевых зажимах.

Уплотнительные кольца

Flare обычно изготавливаются из Buna-N или витона. Они используются в гидравлических фитингах, чтобы обеспечить одно из самых герметичных уплотнений.Эластомерное уплотнение обеспечивает герметичную замену трубных фитингов с раструбом SAE 37°, буквально устраняя гидравлические утечки при правильном использовании.

Склеенные уплотнительные кольца часто используются в качестве уплотнений для болтов в гидравлическом оборудовании и идеально подходят для множества других применений. Склеенное уплотнение состоит из внешнего металлического кольца и внутреннего кольца из каучукового эластомера, которое действует как прокладка для обеспечения уплотняющего действия. Базовая концепция клеевых уплотнений также может быть использована для изготовления нестандартных форм для конкретных применений, где применимы комбинации соединения резины с металлом или пластиком.

Здесь показан фитинг с торцевым уплотнением с уплотнительным кольцом на обращенном конце и втулкой с наружным уплотнительным кольцом на противоположном конце.

Раструбные фитинги

бывают двух основных типов, в которых используются торцевые уплотнительные кольца (ORFS). Фитинг SA EJ1452 ORFS имеет сменное уплотнительное кольцо Buna-N твердостью 90, установленное в канавке на лицевой стороне фитинга для уменьшения или устранения утечек в гидравлических системах высокого давления. Когда соединение затягивается, уплотнительное кольцо прижимается к втулке с плоской поверхностью, припаянной к концу трубы, и образует уплотнение металл-металл с полостью, поддерживающей уплотнительное кольцо.Плоская торцевая втулка также предотвращает скручивание трубки и обеспечивает поддержку во время сборки.

Этот 90-град. Колено имеет торцевое уплотнение с уплотнительным кольцом справа и регулируемую втулку с уплотнительным кольцом слева. После того, как бобышка уплотнительного кольца повернута в пределах 360 градусов, гайка затягивается для образования герметичного соединения.

Уплотнения

Flare AN используются в 37-градусных фитингах (иногда называемых фитингами JIC) и соответствуют стандартам SAE J514 и ISO 8434-2. Они могут использоваться с дюймовыми или метрическими трубками и чаще всего изготавливаются из материалов Buna-N или Viton.37-град. раструбное уплотнение AN используется для соединения конца трубы, когда гайка надевается на конец трубы, а затем труба развальцовывается с помощью специального инструмента. Гайка ввинчивается в развальцовочный фитинг, который герметизирует развальцовочную трубку между гайкой и фитингом. Уплотнения Flare-O для 37-град. развальцовочные фитинги в основном используются в аэрокосмической и морской промышленности или в более старых приложениях, которые не были модернизированы до безраструбных трубных фитингов.

Конические уплотнения

(AS4824) изготавливаются из алюминия, меди, никеля и нержавеющей стали.Они используются в качестве уплотнения на конце 37-град. развальцованного фитинга аналогичного размера и предназначены для использования, когда небольшие зазубрины или дефекты фитинга не позволяют обеспечить надлежащее уплотнение. Эти мягкие отожженные 37-град. конические уплотнения выполняют функцию раздавливающей шайбы на патрубке AN. Они помогают обеспечить надежные уплотнения без утечек, предотвращая при этом повреждение трубок или фитингов AN.

Джон Джойс (John Joyce) — менеджер по маркетингу продукции в компании Brennan Industries Inc. Для получения дополнительной информации по этой теме звоните по телефону (800) 331-1523.

Срок годности уплотнительного кольца | Marco Rubber & Plastics

Узнайте о сроке годности уплотнительных колец и рекомендациях по хранению

Рекомендации по сроку годности при хранении эластомеров и уплотнительных колец Резюме при надлежащем хранении:

Опыт показывает, что условия хранения влияют на срок службы уплотнительных колец, а не на общий срок годности время. SAE-ARP5316 — это наиболее часто цитируемое руководство по процедурам регистрации данных, упаковке и хранению эластомерных уплотнений для аэрокосмической отрасли. Ранее также использовались стандарты MIL-HDBK-695E и MIL-STD-1523A.SAE-ARP5316 И РЕКОМЕНДАЦИИ СОХРАНЕНИЯ СОХОДЫ SAE-ARP5316:

FKM, FFKM, силикон, фторсиликон, EPDM, Butyl, FFM

6

5 или 10 лет

1

NBR Буна-н, HNBR, хлоропрен, гипалон, ACM Polyacrylate

полиуретан в зависимости от типа

3 года

SBR

SBR

Попробуйте наш новый Интернет-магазин уплотнительных колец

  • Стандартные и метрические размеры
  • Тысячи материалов
  • Найдите уплотнительные кольца по размеру, диапазону температур, типу материала, соответствию требованиям и другим параметрам

Найти и купить Marco O -rings Online


  • Срок годности уплотнительного кольца склеенного соединения обычно такой же, как у основного материала sin обычно используются такие клеи на полимерной основе.

Расчет даты истечения срока годности эластомера и уплотнительного кольца Резюме:

Резиновая промышленность использует старые военные спецификации США и текущие рекомендации SAE Aerospace для расчета срока годности эластомера и уплотнительного кольца в квартальных единицах, представленных как 1Q20, что означает первый квартал 2020 года. Поскольку фактическая дата отверждения при производстве может наступить в любое время в течение 3-месячного квартала, срок годности не начинается до окончания первого полностью завершенного квартала.Для эластомера, отвержденного 15 ноября года 2020 года, дата отверждения будет указана как 4 квартал 2020 года, но он не начнет старение с точки зрения срока годности до 1 января года года (1 квартал 21 года). Это означает, что со сроком годности 3 года срок годности истекает 1 января st 2024 (1Q24).

Срок годности каучука не является точной наукой, поскольку на него существенно влияют условия хранения и обращения. Для более подходящего примера, если у молока есть срок годности сегодня, во сколько он истекает? Может испортиться раньше? Можно ли пить после истечения срока годности? Мы будем маркировать срок годности и срок годности по запросу клиента, основываясь на их опыте и суждении о хранении, обращении и использовании.

Рекомендации по хранению эластомера и уплотнительных колец Резюме:

  • Хранить без растяжения или натяжения, включая подвешивание
  • Хранить без сжатия или деформации
  • Сухая среда без загрязнений при температуре менее 25°C (77°F) и 75% влаги
  • Защита от прямого солнечного и искусственного света, УФ и другого излучения
  • Защита от озона (вырабатываемого некоторыми электрическими устройствами)

SAE-ARP5316 Срок годности и условия хранения

Опыт показывает, что условия хранения влияют на полезность срок службы уплотнительных колец, чем общий срок хранения.SAE-ARP5316 — это наиболее часто цитируемое руководство по процедурам регистрации данных, упаковке и хранению эластомерных уплотнений для аэрокосмической отрасли. Ранее также использовались стандарты MIL-HDBK-695E и MIL-STD-1523A. Рекомендации SAE-ARP5316:

Температура: Температура хранения должна быть ниже 100°F (38°C), за исключением случаев, когда более высокие температуры вызваны временными изменениями климата, и изделия должны храниться вдали от прямых источников тепла, таких как бойлеры, радиаторы и прямые солнечные лучи.

Влажность» Относительная влажность должна быть такой, чтобы при колебаниях температуры при хранении не происходило конденсации. Если эластомеры не хранятся в запечатанных влагонепроницаемых мешках, относительная влажность воздуха при хранении должна быть ниже Относительная влажность 75% или, если хранятся полиуретаны, относительная влажность должна быть менее 65%

Свет: Эластомерные уплотнители должны быть защищены от источников света, в особенности от прямого солнечного света или интенсивного искусственного света с ультрафиолетовым содержанием.Индивидуальные пакеты для хранения обеспечивают наилучшую защиту, если они устойчивы к ультрафиолетовому излучению. Примечание: Окна складских помещений, где эластомеры хранятся навалом, желательно покрывать красной или оранжевой пленкой.

Излучение: Должны быть приняты меры предосторожности для защиты хранимых предметов от всех источников ионизирующего излучения, которые могут повредить хранящиеся предметы.

Озон: Поскольку озон особенно вреден для некоторых эластомерных уплотнений, в складских помещениях не должно быть оборудования, способного генерировать озон, такого как ртутные лампы, высоковольтное электрооборудование, вызывающее электрические искры или бесшумные электрические разряды.Газы сгорания и органические пары должны быть исключены из складских помещений, так как они могут образовывать озон в результате фотохимических процессов.

Деформация: Эластомерные уплотнения должны храниться без наложения растягивающих и сжимающих напряжений или других причин деформации. Если изделия упакованы без деформаций, они должны храниться в оригинальной упаковке. Уплотнительные кольца большого внутреннего диаметра должны быть сформированы по крайней мере в виде трех наложенных друг на друга петель, чтобы избежать образования складок или скручивания.Примечание: Невозможно достичь этого условия, образовав всего две петли, требуется три.

Контакт с жидкими и полутвердыми материалами: Эластомерные уплотнения не должны контактировать с жидкими или полутвердыми материалами (например, бензином, смазками, кислотами, дезинфицирующими средствами и чистящими жидкостями) или их парами при в любое время во время хранения, если только эти материалы не являются составной частью компонента или упаковки производителя. При приемке эластомерных уплотнений, покрытых рабочей средой, они должны храниться в этом состоянии.

Контакт с металлами: Известно, что некоторые металлы и их сплавы (в частности, медь, марганец и железо) оказывают вредное воздействие на эластомеры. Эластомерные уплотнения не должны храниться в контакте с такими металлами (за исключением приклеенных к ним), а должны быть защищены индивидуальной упаковкой.

Контакт с присыпкой: Присыпка должна использоваться только для упаковки эластомерных изделий во избежание блокировки или прилипания. В таких случаях должно использоваться минимальное количество порошка для предотвращения прилипания.

Контакт между различными эластомерами: Следует избегать контакта между различными эластомерами и эластомерами различных уплотнений.

Эластомерные уплотнения, приклеенные к металлическим деталям: Металлическая часть приклеенных эластомерных уплотнений не должна соприкасаться с эластомерным элементом другого уплотнения. Вклеенная пломба должна быть упакована в индивидуальную упаковку. Любой консервант, используемый на металле, должен быть таким, чтобы он не воздействовал на эластомерный элемент или связь до такой степени, что уплотнение не будет соответствовать спецификации продукта.

Ротация запасов: Припуск эластомерных уплотнений следует чередовать по принципу FIFO (первым пришел, первым вышел).


ISO 2230: Резиновые изделия. Рекомендации по хранению

Дополнительные ссылки на условия хранения и максимальный срок службы эластомерных деталей можно найти в ISO 2230: Резиновые изделия. Рекомендации по хранению. Это руководство немного отличается от рекомендации SAE-ARP5361:

Соответствующий упаковочный материал не должен содержать веществ, разрушающих резину.Должны использоваться термосвариваемые непрозрачные материалы, если только это нецелесообразно для предотвращения деформации упакованного продукта. Подходящими материалами являются крафт-бумага с полиэтиленовым (ПЭ) покрытием, алюминиевая фольга/бумага/полиэтиленовый ламинат и непрозрачная полиэтиленовая пленка. Пленка ПВХ или любая другая пленка, содержащая пластификатор, не рекомендуется для прямого контакта с резиной. Полиэтилен подходит для одинарной упаковки и должен иметь толщину не менее 0,075 мм. Там, где существует серьезный риск проникновения влаги, для обеспечения защиты следует использовать алюминиевую фольгу/бумагу/полиэтиленовый ламинат или другие подобные средства защиты.


Основные отличия от рекомендаций по хранению SAE-ARP5361:

  • Хранить при температуре ниже 25°C, вдали от прямых источников тепла.
  • При температуре ниже 15°C эластомеры могут затвердевать, и с ними следует обращаться осторожно, чтобы не повредить их. Тщательный нагрев до 30°C перед установкой, если это целесообразно.
  • Относительная влажность при хранении должна быть менее 70 %, для полиуретанов менее 65 %. хранящиеся продукты были проверены.Проверка должна проводиться в соответствии с соответствующей производственной спецификацией. Визуальный осмотр не должен выявлять постоянных деформаций (например, складок или плоских участков), механических повреждений (порезов, разрывов, потертостей), растрескивания поверхности при осмотре под 10-кратным увеличением или изменений состояния поверхности, таких как затвердевание, размягчение или липкость. Тестирование может показать, находятся ли соответствующие рабочие характеристики в допустимых пределах. Если температура хранения выше или ниже 25°C, это повлияет на срок хранения.Хранение при температуре на 10°C выше сократит время хранения примерно на 50%, а хранение при температуре на 10°C ниже увеличит время хранения примерно на 100%.

    Производитель вспененного ПВХ для лент, прокладок, автомобилей, систем отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха, промышленности

    Пенопластовое уплотнение

    Foam Seal Inc производит вспененный ПВХ с закрытыми порами для ряда отраслей, включая автомобилестроение, HVAC, здравоохранение и рынки общего назначения. Эта пена изготавливается с клеем или без него и используется для герметизации, уплотнения и/или изоляции.Foam Seal предлагает высококачественную пену ПВХ различных цветов, плотности и размеров, чтобы удовлетворить постоянно растущие потребности наших клиентов. Мы также обеспечиваем превосходное обслуживание клиентов и изготавливаем продукты в соответствии с уникальными требованиями.

    Почему следует выбирать пенопласт и ленты из пенопласта Foam Seal, изготовленные по индивидуальному заказу?

    • Амортизаторы для защиты от ударов и вибрации
    • Закрытые ячеистые структуры изолируют свет, воздух, пыль и влагу
    • Вспененный ПВХ устойчив к большинству растворителей и химикатов
    • Температура эксплуатации от -20ºF до +180ºF
    • Доступен пенопласт, соответствующий автомобильным спецификациям OEM
    • All Foam Seal Вспененный ПВХ по своей природе является огнестойким (соответствует MVSS 302)
    • Стойкий к ультрафиолетовому излучению
    • Вспененный ПВХ с клеем или без клея
    • Подложки для литья включают бумагу, полиэстер, алюминий

    Пенопласт с закрытыми ячейками Высокотемпературный пенопласт от Novagard — это прочное и долговечное, но экономичное решение для автомобильного производства, а также общепромышленных применений и систем отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха.Эти высокотемпературные пены ПВХ являются значительным улучшением по сравнению с традиционными продуктами из ПВХ. Эти пены превосходят более дорогие альтернативы, обеспечивая инженеров-конструкторов всеми необходимыми характеристиками при одновременном снижении затрат.

    Загрузить информационный лист продукта

    Найти торгового представителя

    Если вы ищете недорогой и надежный продукт из пеноматериала для обеспечения отличной герметизации, обратите внимание на Foam Seal — если вы хотите, чтобы герметизация прослужила долго!

    Почему уплотнительные кольца выходят из строя? Руководство по наиболее распространенным режимам отказа

    Истирание

    Визуальные признаки : Поверхности скользящего контакта уплотнительного кольца имеют задиры, при чрезмерном износе возможны более глубокие порезы и местами поломки.

    Причина : Обычно в динамических приложениях истирание происходит из-за повторяющегося контакта между поверхностью уплотнительного кольца и корпусом, что приводит к чрезмерному трению между ними. Неправильная смазка или обработка поверхности металлоконструкций могут увеличить риск, равно как и попадание абразивных частиц в уплотнительную систему.

    Решение: Важно обеспечить правильную смазку уплотнительной системы, PPE может предложить ряд материалов для уплотнительных колец с улучшенной стойкостью к истиранию.Наши инженеры также могут посоветовать правильную обработку поверхности металлоконструкций. Попадание загрязняющих веществ можно уменьшить за счет использования грязесъемных или грязесъемных колец.

    Химическая атака

    Визуальные признаки : В зависимости от герметизируемой химической среды, уплотнительное кольцо может иметь ряд признаков, включая вздутие, растрескивание, изменение твердости или обесцвечивание.

    Причина: Некоторые химические вещества вступают в реакцию с определенными эластомерами. Чаще всего это приводит к увеличению плотности поперечных связей, что приводит к получению твердого и хрупкого материала с пониженной способностью обеспечивать силу реакции.Также возможен разрыв цепи, что приводит к снижению прочности. Иногда плотность поперечных связей может уменьшаться, что приводит к более мягкому липкому материалу, что приводит к потере его первоначальной формы и целостности.

    Решение:  Правильный выбор эластомерного материала крайне важен для обеспечения совместимости уплотнения с рабочей средой. Химическое воздействие ускоряется при повышенных температурах и когда эластомерные уплотнения находятся под нагрузкой, например, в результате чрезмерного растяжения или сжатия, а также механических условий.Инженеры СИЗ могут порекомендовать наиболее подходящий уплотнительный материал в зависимости от параметров вашего применения. Чтобы получить максимальную химическую стойкость в сочетании с устойчивостью к высоким температурам, спросите о наших перфторэластомерах Perlast ® (FFKM). Проверьте химическую совместимость основных типов эластомерных материалов с помощью нашего онлайн-руководства.

    Химическое разбухание

    Визуальные признаки: Уплотнительное кольцо выглядит больше, чем его первоначальные размеры. Это может быть одинаковым по всему уплотнению или на отдельных участках, подвергшихся воздействию химической среды.

    Причина:   Набухание вызвано попаданием среды в эластомер в результате химического сходства между компаундом и средой. Увеличенный объем уплотнения может привести к заполнению сальника, выдавливанию и потере герметичности. Химическое набухание также может привести к потере физических свойств, таких как прочность на растяжение.

    Решение: Перейдите на эластомерный уплотнительный материал с доказанной устойчивостью к химическим средам. Эксперты по герметизации средств индивидуальной защиты могут помочь вам определить материал, который обеспечит длительные герметизирующие свойства в химических средах в вашей области применения.Проверьте химическую совместимость основных типов эластомерных материалов с помощью нашего онлайн-руководства.
     

    Компрессионный комплект

    Визуальная индикация: Поперечное сечение уплотнительного кольца становится менее круглым с уплощенными поверхностями, которые принимают форму канавки/сальника. Уплотнительное кольцо приняло постоянную «установку», что означает, что оно не может восстановить свою первоначальную форму после устранения деформирующих напряжений. «Установка» количественно определяется как процентная потеря при сжатии по сравнению с исходным примененным сжатием.

    Причина:   При повышенных температурах в эластомере могут происходить физические и химические изменения, которые приводят к затвердеванию. Плотность поперечных связей может увеличиваться, что приводит к тому, что уплотнительное кольцо теряет свою эластичность и способность возвращаться к исходной форме, это постоянное химическое изменение. Напряжения, возникающие в уплотнениях при повышенных температурах, могут не ослабевать при понижении температуры, это часто называют холодным отверждением, этот тип отверждения обратим при нагревании.Уменьшение поперечного сечения приводит к меньшему контактному уплотняющему усилию, что увеличивает риск утечки в системах, где происходят циклические изменения температуры и давления. Другие причины включают неправильную конструкцию сальника, увеличение объема из-за системной жидкости и неполное отверждение уплотнения во время производства.

    Решение: Выбор эластомерных материалов с низкой остаточной деформацией при сжатии и/или более высокой термостойкостью поможет продлить срок службы уплотнения. Следует также проверить конструкцию сальника, чтобы убедиться, что уплотнительное кольцо не сжимается слишком сильно при слишком сильном сжатии.Холодное отверждение можно уменьшить за счет использования более гибкой полимерной структуры, что отразится на более низкой температуре стеклования.
    > Посмотреть веб-семинар: Факты о сжатии

    Экструзия и высечка

    Визуальные признаки:  Края уплотнительного кольца на стороне низкого давления имеют надрезанный, сколотый или «вычурный» вид. Бритье может произойти в тяжелых случаях, когда поверхность уплотнительного кольца кажется отслоившейся.

    Причина: Высокие напряжения, обычно возникающие в результате высокого давления, выталкивают материал в зазор, этот процесс обычно называют экструзией.Импульсы высокого давления могут вызвать открытие и закрытие зазора между сопрягаемыми кромками. Это может привести к тому, что уплотнительное кольцо застрянет между острыми краями сопрягаемых поверхностей, что приведет к физическому повреждению поверхности уплотнения, что часто называют выкусыванием.

    Решение: Более твердый уплотнительный материал может помочь, как и использование резервных устройств для эффективного уменьшения зазоров. Ваш эксперт по герметизации средств индивидуальной защиты может также посоветовать по установке уплотнительных колец правильного размера и резервных устройств для вашего применения, уменьшая ваши зазоры и сводя к минимуму риск выдавливания и откусывания.

    Взрывная декомпрессия

    Визуальные признаки: На поверхности уплотнения могут быть пузыри, трещины, глубокие трещины или полный разрыв в худших случаях.

    Причина : Когда эластомерные уплотнения подвергаются воздействию газа под высоким давлением при повышенных температурах в течение длительного периода времени, газ поглощается полимерным компаундом. Когда внешнее давление снижается, газ, растворенный в материале, выходит из раствора, образуя микропузырьки.Когда газ расширяется, он будет проникать из материала. Разрушение происходит, если скорость декомпрессии и расширения высока, а захваченный газ в уплотнении расширяется за пределы способности материала удерживать пузырьки газа.

    Решение: Увеличение времени декомпрессии и снижение температуры, как правило, снижает риск повреждения при взрывной декомпрессии (ED), равно как и выбор материала, устойчивого к ED. Компания PPE является лидером отрасли в разработке эластомерных уплотнений и уплотнительных колец, устойчивых к ЭД, в соответствии с международными стандартами NACE TM0187, TOTAL GS EP PVV 142, Приложение 8, NORSOK M710, Приложение B и ISO 23936-2, Приложение B, а также для улучшения эксплуатационных характеристик. безопасность и эффективность.
    > Посмотреть видео: Причины выхода из строя уплотнительных колец и уплотнений из эластомера — RGD

    Повреждение при установке

    Визуальные признаки: Повреждения, нанесенные уплотнению во время установки, часто можно диагностировать с помощью специальных и точных разрезов и надрезов на поверхности уплотнения, все повреждения ограничены поверхностью уплотнительного кольца.

    Причина: Повреждение при установке может принимать самые разные формы, от «зачистки» уплотнения металлическими компонентами до повреждений, вызванных небрежной установкой грязных, перекрученных или неправильно смазанных уплотнений.Неправильный размер уплотнения для области применения также является существенным фактором повреждения при установке.

    Решение: Соблюдение осторожности при установке уплотнительных колец является ключом к предотвращению установки. Закрытие острых краев и резьбы лентой или защитными чехлами предотвратит появление зазубрин на поверхности. Обеспечение того, чтобы оборудование имело подходящие вводные фаски, помогает сборке оборудования, а также подходящей смазке.

    Дегазация

    Визуальные признаки : Обычно уплотнение не имеет видимых изменений.В крайних случаях может наблюдаться усадка.

    Причина : Входящие в состав эластомера ингредиенты могут высвобождаться (испаряться) в условиях вакуума. Эти компоненты могут быть частью состава эластомера, продуктами разложения ингредиентов или другими газами, которые задерживаются в полимерной матрице во время процесса формования. В полупроводниковых приложениях выделившиеся молекулы могут вызвать загрязнение во время обработки пластин. В промышленных применениях это может повлиять на производительность вакуума.

    Решение : Материалы, содержащие чистые полимеры и не содержащие летучих ингредиентов (например, пластификаторов, восков и т. д.), обеспечивают более низкое выделение газов. Использование материалов, рассчитанных на правильную температуру для конкретного применения, также помогает удерживать выделение газов на минимальном уровне.
    > Посмотреть видео: Причины выхода из строя уплотнительного кольца и уплотнения из эластомера — выделение газа

    Плазменная деградация

    Визуальные признаки: Ключевым маркером является равномерная потеря материала на поверхности детали, контактирующей с плазмой.В некоторых случаях в зависимости от типа наполнителя материала могут наблюдаться порошкообразные остатки на поверхности уплотнения и изменение цвета.

    Причина: Плазма состоит из чрезвычайно высокоэнергетических ионизированных газов и/или радикалов, которые воздействуют на органическую основу материала и образуют небольшие молекулы или частицы. Травление происходит как ионная бомбардировка, наряду с химической атакой.

    Решение:  При длительном воздействии плазмы повреждение уплотнения неизбежно. Химическая совместимость материала помогает дольше противостоять повреждениям, увеличивая срок службы уплотнения и снижая последствия простоя оборудования.Спросите своего эксперта по герметизации СИЗ о материалах Perlast ® , Nanofluor ® и Kimura ® , которые обеспечивают стойкость к плазме, сравнимую или превосходящую многие марки FFKM высокой чистоты.
    > Посмотреть видео: Причины выхода из строя уплотнительных колец и уплотнений из эластомера — плазменная деградация

    Разрушение спирали

    Визуальные признаки: Уплотнение демонстрирует характерную спиралевидную форму вокруг своей внешней поверхности с последующим глубоким разрезом поверхности уплотнения на Углы 45 градусов, где очевидны самые высокие уровни напряжения.

    Причина: Скручивание уплотнительного кольца может произойти во время динамического возвратно-поступательного движения как во время установки, так и во время эксплуатации. На выравнивание спирали влияет множество различных факторов, включая, помимо прочего, неровную поверхность, неправильную смазку, трение, ошибки установки и эксцентриковые компоненты.

    Решение: Более твердый материал уплотнительного кольца является хорошей отправной точкой для предотвращения образования спирали. Вы также можете рассмотреть другой профиль уплотнения с X-кольцами PPE (четырехугольными кольцами) и D-образными уплотнениями, которые, как доказано, противостоят спиралевидному формированию без снижения эффективности уплотнения.Если требуется уплотнение высокого давления, Т-образное уплотнение обеспечивает надежное уплотнение с дополнительными опорными кольцами. Х-образные, D-образные и Т-образные уплотнения обычно подходят для существующих канавок/сальников для уплотнительных колец.

    Термическое разложение

    Визуальные признаки: Могут быть случаи радиального растрескивания на поверхностях, выдерживающих самые высокие температуры. Если уплотнительный материал склонен к термическому размягчению, поверхность может местами стать более блестящей. Термическая деструкция часто сопровождается деформацией при сжатии.

    Причина: Температура применения превысила максимальное предельное значение температуры для выбранного уплотнительного материала или произошло чрезмерное циклическое изменение температуры. Высокие температуры могут увеличить плотность поперечных связей в эластомерах, что приведет к увеличению твердости и модуля, что сделает их менее эластичными.

    Решение:  Очевидным решением является выбор высокотемпературного эластомерного материала. PPE может обеспечить надежную герметизацию при высоких температурах до +325°C (+617°F) благодаря линейке перфторэластомеров Perlast ® (FFKM).

    Термическая экструзия

    Визуальные признаки: Имеются очевидные признаки затвердевания уплотнительного кольца, которое больше не имеет круглого профиля. На двух противоположных сторонах будет заметен «вычурный» край или участки «зазубрины», где участки поверхности уплотнительного кольца были повреждены. В приложениях с высоким давлением выдавливание или откусывание могут задерживаться на стороне высокого давления и проявляться только на стороне низкого давления. Уплотнительное кольцо часто принимает форму канавки.

    Причина:   Коэффициент теплового расширения (КТР) эластомера обычно намного выше, чем у окружающего оборудования.Это означает, что при повышенных температурах объем эластомера увеличится больше, чем объем окружающего его материала; поэтому при повышенных температурах уплотнительные кольца могут заполнить канавку, а затем выдавиться в зазоры.

    Решение:   Конструкция канавки/сальника должна быть оптимизирована таким образом, чтобы оставалось достаточно места для размещения дополнительного объема уплотнения при высоких температурах и избегания «заполнения сальника» – см. наше онлайн-руководство по размерам канавки/фурнитуры.
    > Посмотреть видео: Причины выхода из строя уплотнительных колец и уплотнений из эластомера — тепловое расширение

    Разложение под действием УФ-излучения

    Визуальные признаки : Самым ранним признаком на открытых поверхностях уплотнительных колец будет обесцвечивание, а чрезмерное воздействие на склонные материалы приводит к последующее растрескивание и, в крайних случаях, распад.

    Причина : Воздействие ультрафиолетового света на эластомерный материал может иметь разрушительный эффект. Ультрафиолетовый свет имеет короткую длину волны, поэтому он обладает высокой энергией, которая может взаимодействовать с молекулярной структурой открытой стороны эластомера.Обычно это приводит к разрыву полимерных цепей и растрескиванию поверхности, что ведет к протечкам и преждевременному выходу из строя.

    Решение : Черные материалы, как правило, устойчивы к ультрафиолетовому излучению лучше, чем другие цвета, фторированные материалы также демонстрируют более высокую стойкость. Для УФ-процессов, используемых в процедурах стерилизации и производстве полупроводников, обратитесь в СИЗ за рекомендациями по материалам.

    Дополнительные ресурсы:
    Распространенные причины разрушения уплотнений в нефтегазовой отрасли

    Анализ разрушения уплотнительных колец в статических условиях и определение критерия окончания срока службы

    Полимеры (Базель).2019 авг; 11 (8): 1251.

    Anja Kömmling

    1

    1

    1 Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung, 12200 Berlin, Германия

    Matthias Jaunich

    3

    1 Bundesanstalt Für MaterialForschung und -prüfung, 12200 Берлин, Германия

    Payam Pourmand

    2 KTH Королевский технологический институт, кафедра технологии волокон и полимеров, Школа технических наук в области химии, биотехнологии и здравоохранения, SE-100 44 Стокгольм, Швеция

    Dietmar Wolff

    1 Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung, 12200 Berlin, Germany

    Mikael Hedenqvist

    2 KTH Королевский технологический институт, факультет технологии волокон и полимеров, Школа инженерных наук в области химии, биотехнологии и здравоохранения, SE-100 44 Стокгольм, Швеция

    1 Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung, 12200 Berlin, Germany

    2 KTH Королевский технологический институт, кафедра технологии волокон и полимеров, Школа инженерных наук в области химии, биотехнологии и здравоохранения, SE-100 44 Стокгольм, Швеция

    Поступила в редакцию 27 июня 2019 г.; Принято 25 июля 2019 г.

    Лицензиат MDPI, Базель, Швейцария. Эта статья находится в открытом доступе и распространяется в соответствии с условиями лицензии Creative Commons Attribution (CC BY) (http://creativecommons.org/licenses/by/4.0/). Эта статья цитировалась в других статьях в PMC. .

    Abstract

    Определение подходящего и надежного критерия окончания срока службы уплотнительных колец является важным вопросом для долгосрочных применений уплотнений. Таким образом, выход из строя уплотнительных колец из этилен-пропилен-диенового каучука (EPDM) и гидрогенизированного нитрилбутадиенового каучука (HNBR), состаренных в сжатом состоянии при 125 °C и при 150 °C до 1,5 ч.5 лет анализировалось и исследовалось в статических условиях с использованием как несмазанных, так и смазанных уплотнений. Изменения свойств материала были проанализированы с помощью динамо-механического анализа и экспериментов по проницаемости. Измерения модуля индентора использовались для исследования эффектов DLO. Стало ясно, что уплотнительные кольца могут оставаться герметичными в статических условиях, даже если свойства материала уже значительно ухудшились, особенно когда возникают эффекты адгезии. Поскольку допустимый и надежный критерий окончания срока службы кольцевых уплотнений в статических условиях должен включать запас прочности для незначительных изменений размеров, было введено модифицированное испытание на утечку, включающее небольшую и быструю частичную декомпрессию уплотнения, что позволило определить более реалистичный, но все же консервативный критерий окончания срока службы уплотнения из EPDM.

    Ключевые слова: EPDM, HNBR, разрушение уплотнения, герметичность, DLO, кислородопроницаемость, DMA, модуль индентора

    1. Введение

    Благодаря превосходной технические приложения для предотвращения утечки жидкостей. Однако, как и все полимеры, эластомеры стареют под воздействием, например, кислорода, тепла, времени, УФ-излучения и динамических нагрузок. Для эластомерных уплотнений как физическое, так и химическое старение могут ухудшить рабочие характеристики уплотнения.Физическое старение включает обратимые эффекты, например, релаксацию за счет перестройки цепей [1,2], что со временем приводит к потере герметичности. С другой стороны, химическое старение включает необратимые процессы, такие как окисление, разрыв цепи и дополнительное сшивание. Старение эластомеров, таких как гидрогенизированный нитрил-бутадиеновый каучук (HNBR) [3,4,5,6] и этилен-пропилен-диеновый каучук (EPDM) [7,8,9,10,11], а также уплотнительных колец [12]. ,13,14,15] ранее изучалось в многочисленных исследованиях.При старении СКЭПТ, как правило, происходят как разрывы цепи (преимущественно в пропиленовых сегментах [16]), так и реакции сшивания (преимущественно через термомономер [8]) [17]. В HNBR преобладают реакции сшивания [17,18]. Цепные реакции разрыва снижают плотность сшивки, что приводит к размягчению и потере упругих свойств, а сшивка при старении приводит к увеличению жесткости и охрупчиванию материала [19]. Чтобы определить срок службы эластомерных уплотнений в экспериментах по ускоренному старению, необходимо определить критерий окончания срока службы.Это особенно актуально для применений, в которых уплотнительное кольцо должно сохранять свою функциональность в течение длительного времени (например, несколько десятилетий), а регулярная замена нецелесообразна или невозможна, например, в контейнерах для радиоактивных отходов. Однако определение критерия окончания срока службы в прошлом оказалось затруднительным. Учитывая множество различных применений резины, стандарт ISO 11 346 [20] для оценки срока службы резины не может дать четких указаний или значений для критерия окончания срока службы, а лишь упоминает, что «пороговое значение должно быть выбрано как степень деградации, которая является максимально приемлемой для тестируемого свойства», и что обычно выбирается 50% от нестареющего значения.Хотя многие свойства, такие как удлинение при разрыве или твердость, могут быть измерены на состаренном материале со значительным влиянием старения, корреляция с функцией уплотнения остается неясной. Лучшими показателями эффективности уплотнения являются измерения релаксации напряжения сжатия, которые отслеживают уменьшение силы уплотнения с течением времени, и измерения остаточной деформации при сжатии, которые относятся к остаточной упругости. Используя эти методы, в литературе были предложены критерии окончания срока службы, например остаточная деформация при сжатии 80–85% [21, 22, 23, 24].Однако для определения места нарушения герметичности, связанного со значительным увеличением скорости утечки, необходимы измерения скорости утечки. Поэтому статические измерения скорости утечки проводились на уплотнительных кольцах из HNBR и EPDM до тех пор, пока не возникали значительные утечки после старения при 125 °C и 150 °C в течение до 1,5 лет. Механизмы отказа анализируются и обсуждаются в этой статье.

    Однако уплотнительные кольца могут оставаться герметичными в чисто статических условиях, даже когда уплотняющая сила приближается или равна нулю [15, 23, 25] и свойства материала значительно ухудшаются.Для безопасной эксплуатации такие низкие усилия уплотнения не должны достигаться, так как уплотнение может быть незначительно нарушено при изменении температуры (особенно при охлаждении, приводящем к термической усадке), изменении давления или вибрации. Следовательно, при определении критерия окончания срока службы следует учитывать запас прочности для этих случаев. Это было достигнуто в настоящем исследовании с помощью модифицированного теста на утечку, включающего небольшое быстрое частичное освобождение уплотнения (сжатие от ~25% до ~23% менее чем за 1 с), которое было разработано в нашем отделе [26].Пока уплотнение способно следовать этой частичной декомпрессии, сохраняется достаточная устойчивость, и уплотнение можно безопасно эксплуатировать. Размер зазора и скорость декомпрессии можно регулировать в соответствии с конкретными условиями и требованиями применения. С помощью этой установки был определен критерий окончания срока службы уплотнительного кольца из EPDM, и обсуждается корреляция с другими свойствами.

    2. Материалы и методы

    Исследуемые коммерческие уплотнительные кольца имеют внутренний диаметр 190 мм и диаметр корда 10 мм, что является относительно толстым.Причина, по которой мы выбрали эти образцы, заключается в опыте нашего отдела, который занимается процедурами лицензирования контейнеров для радиоактивных отходов в Германии. В таких бочках используются уплотнительные кольца с диаметром шнура 10 мм. Поскольку результаты нашего исследования должны быть актуальны для этого конкретного применения, мы использовали уплотнительные кольца с таким же диаметром корда. Кроме того, эти толстые уплотнительные кольца предоставили достаточно материала для анализа после старения. Помимо уплотнительных колец, был состарен листовой материал толщиной 2 мм, так как эта геометрия больше подходит для многих измерений свойств материала.Исследуемые материалы включают гидрогенизированный нитрил-бутадиеновый каучук (HNBR) и этилен-пропилен-диеновый каучук (EPDM). HNBR устойчив к маслам и используется, например, в автомобилестроении или на нефтяных месторождениях, тогда как EPDM имеет низкую температуру стеклования (около -50 °C) и подходит для наружного применения. Материалы имеют начальную твердость по Шору A 80. Оба материала отверждаются перекисью и имеют максимальную рабочую температуру (UST) 150 °C, согласно данным производителя. Используемый EPDM содержит базовый полимер с 48 мас.% этилена и 4,1 мас.% этилиденнорборнена (ЭНБ), 90 ч/ч наполнителя сажи и без пластификатора. Базовый полимер HNBR имеет содержание акрилонитрила 36 мас.% и йодное число 11 (соответствует примерно 4% остаточных двойных связей). Состав HNBR содержит 80 частей наполнителя (в основном технический углерод), а также 5 частей пластификатора. Из-за ограничения конфиденциальности здесь не могут быть представлены подробные составные ингредиенты и производитель.

    Образцы выдерживались в сушильных шкафах с циркуляцией воздуха при 150 °C и 125 °C и исследовались после различной выдержки (в днях, сут) примерно 30 сут, 100 сут, 184 сут (0,000 сут).5 лет), 365 дней и 545 дней (1,5 года).

    Динамико-механический анализ (ДМА) выполняли в режиме сжатия на приборе GABO (Ahlden, Германия) Eplexor 500 на дисках диаметром 2,5 мм, вырезанных из состаренных листов толщиной 2 мм. Показаны данные, полученные при частоте измерения 1 Гц. Температуру стеклования определяли как пик модуля потерь E″ в зависимости от температуры при частоте измерения 1 Гц.

    Коэффициенты кислородопроницаемости определяли с использованием метода временной задержки [27, 28] с установкой постоянного объема/переменного давления, помещенной в термостатируемую воздушную баню (+/-0.1 K), оснащенный терморегулируемым датчиком давления (Baratron 621 C (MKS Instruments, Андовер, Массачусетс, США) с диапазоном 10 мбар. из состаренных и несостаренных листов толщиной 2 мм. Из этих мембран были вырезаны образцы диаметром 38 мм и испытаны при температуре 35 °С и давлении кислорода 10 бар после дегазации в вакууме в течение четырех дней. состаренных, которые можно было снимать с пластин и анализировать после каждого времени старения.Поэтому на каждое время старения требовался один образец и соответствующее количество образцов изначально помещалось в печи для старения. На этих образцах были измерены профили модуля индентора для обнаружения эффектов диффузионно-ограниченного окисления (DLO) и характеристики поверхности уплотнения. Измерения проводились при температуре 23 ± 1 °C и относительной влажности 50 ± 5 % с использованием модифицированной универсальной машины для испытаний на растяжение Instron (Норвуд, Массачусетс, США) 5944, оснащенной тензодатчиком Instron 10 N и высокоточным xy-датчиком. этап, обеспечивающий приращение хода 0.05 мм в обоих направлениях x и y. Зонд индентора был сконструирован в соответствии с ранее использовавшимся стандартом для зонда большего размера [12, 29]. Тензодатчик на 10 Н очень чувствителен и может измерять колебательные силы до 0,03 Н без контакта с образцом. Поэтому после достижения контактного усилия выше 0,03 Н и, таким образом, установления контакта с образцом тензодатчик уравновешивали, и перед каждым измерением усилие автоматически устанавливалось на ноль. Затем острие индентора проникало в образец до усилия, равного 0.05 Н. Сила, действующая на зонд индентора, была отмечена как функция глубины проникновения. Модуль индентора (данный в Н/мм) определяли как наклон зависимости сила-внедрение-глубина между усилием 0,015 и 0,025 Н. Данные в этом диапазоне усилий следовали строго линейной тенденции. Образцы сканировали в обоих направлениях поперечного сечения и по поверхности сопряжения с шагом 0,5 мм. Были протестированы три отдельных образца для каждого состояния старения, и отображаются все точки данных.Толщина образцов варьировалась от 3 до 7 мм. Однако это не повлияло на измерения, так как глубина проникновения составляла всего около 0,02 мм и, таким образом, была очень малой по сравнению с толщиной образца.

    Три уплотнительных кольца для каждого материала и температуры были подвергнуты старению со сжатием около 25 % (соответствующим фактическому сжатию при эксплуатации) между фланцами в приспособлениях для измерения скорости утечки (). После определенного времени старения уплотнительные кольца были испытаны в соответствии с процедурой, описанной ниже, а затем снова помещены в печи для дальнейшего старения.Поскольку болты приспособлений оставались затянутыми, сжатие 25% оставалось неизменным в течение всего времени старения и измерения скорости утечки. Уплотнения демонтировали только после того, как произошло разрушение уплотнения. иллюстрирует примерную номенклатуру. Для большинства уплотнений смазка не использовалась, так как в ней не было необходимости для правильной сборки.

    Уплотнительное кольцо в приспособлении для измерения скорости утечки до сжатия на 25%.

    Таблица 1

    Обзор номенклатуры уплотнений.

    9 NO

    Уплотнительная этикетка Материал Темп. смазки
    N1, N2, N3 HNBR 150 ° C NO
    N4, N5, N6 HNBR 125 ° C NO
    E1 , E2, E3 EPDM 150 ° C NO
    E4, E5, E6 EPDM 125 ° C
    E7, E8, E9 EPDM 150 °C Да

    Скорость утечки Q представляет собой величину, описывающую изменение давления ∆ p в определенном объеме V за определенный период времени ∆ t Уравнение (1).

    Измерения скорости утечки проводились с использованием метода повышения давления на установке, схематически показанной на рис. Объем внутри уплотнительного кольца между фланцами (плюс объем шланга) обозначается как R1. Сначала закрывали клапан V2, а оставшийся объем откачивали до 10 -2 мбар в течение 8 ч насосом Р для дегазации уплотнительного кольца. После этого клапан V1 был закрыт, а V2 открыт, чтобы выпустить воздух тестового объема R2 в общий объем (R1, R2 и трубы/шланги).По полученному давлению (измеренному датчиком S1 с рабочим диапазоном от 10 -2 до 110 мбар) был определен соответствующий объем V для расчета скорости утечки по закону идеального газа. Затем открыли V1 и откачали общий объем V до 10 -2 мбар. Затем закрывали V1 и измеряли повышение давления в общем объеме V в течение двух часов датчиком S2, имеющим рабочий диапазон от 10 −3 до 11 мбар.Скорость утечки рассчитывали по разности давлений, измеренной за эти два часа. Поскольку для герметизации переходов труб в установке использовались металлические уплотнения, предполагается, что измеренная скорость утечки обусловлена ​​только утечкой через уплотнительное кольцо. Все статические измерения проводились при 20°C, 60°C и -30°C (HNBR) или -40°C (EPDM).

    Установка для измерения скорости утечки.

    Помимо этих испытаний на повышение статического давления, было испытано повышение давления во время и после быстрого частичного сброса при 20 °C с использованием устройства, разработанного в нашем отделе, которое подробно описано в [26].Устройство предназначено для испытаний на низкотемпературную герметичность, но может применяться и для состаренных образцов. Это позволяет освободить исследуемое уплотнительное кольцо примерно на 0,2 мм при сжатии от 25% до 23% менее чем за одну секунду во время измерения повышения давления. Если упругость уплотнения упала ниже определенного значения, уплотнение не может достаточно быстро следовать декомпрессии, и может открыться путь утечки. Уплотнения из EPDM были подвергнуты старению в специальном приспособлении, предназначенном для этого измерения, и испытаны путем измерения роста статического давления, последующего вакуумирования внутренней части приспособления и измерения повышения давления во время и после частичного освобождения.Во время статического теста регистрировалась одна точка данных в секунду, а во время динамического теста — одна точка данных каждые 0,4 с. После эвакуации активируется запись данных. Затем клапан насоса закрывается, и начинается измерение повышения давления. Затем с помощью гаечного ключа применяют частичное освобождение и регистрируют давление до 45 мин. Если уплотнение оставалось герметичным, его повторно сжимали до 25% и продолжали старение.

    Проведенные эксперименты суммированы в .

    Таблица 2

    Обзор экспериментов и образцов.

    Измерение Материал Темп. Время старения (+ отключенные) Образец геометрии
    DMA HNBR 125 ° C, 150 ° C 30 D до 1 A 2,5 мм Диаметр Диаметр от 2 мм Листы толщиной
    EPDM
    EPDM 125 ° C, 150 ° C 30 d до 1,5 A
    Оксиологическая проницаемость HNBR 150 ° C 10 D 0.2-0,3 мм толстые листы с диаметром 38 мм
    EPDM 150 ° C 150 ° C 10 D, 30 D 10 D, 30 D
    Enterner Modulus HNBR, EPDM 150 ° C 100 D, 0,5 A Половина уплотнительных колец в возрасте в сжатии
    Статическая утечка, EPDM HNBR, EPDM 125 ° C, 150 ° C 30 d до 1,5 a уплотнительные кольца в возрасте в сжатии
    статический Скорость утечки со смазкой уплотнения EPDM 150 ° C 150 ° C 30 D 125 D
    Утечка утечки с частичной декомпрессией EPDM 150 ° C 30 D 100 D

    3 .Результаты и обсуждение

    3.1. Динамико-механический анализ (DMA)

    показывает модуль упругости E’ и модуль потерь E″ листового материала HNBR (выбранного потому, что уплотнительные кольца проявляли эффекты DLO, см. следующий раздел). Модуль упругости в области плато каучука увеличивался со временем старения. Кроме того, температурный диапазон, в котором наблюдается падение модуля накопления и пик модуля потерь, увеличивается с увеличением времени старения. Это указывало на повышенную температуру стеклования и отверждение из-за преобладающих реакций сшивания, происходящих при старении HNBR [17,18].После 98 дней при 150 °C и 367 дней при 125 °C материал стал слишком хрупким для подготовки образцов для измерения. При температуре -30 °C, которая является более низкой температурой для измерений скорости утечки в разделе 3.3, материал находится в стеклообразном состоянии.

    Модуль упругости E′ ( a ) и модуль потерь E″ ( b ) гидрогенизированного нитрилбутадиенового каучука (HNBR) в зависимости от температуры, измеренной на листовом материале при частоте измерения 1 Гц.

    показывает модуль упругости и модуль потерь листового материала EPDM.Подобно HNBR, резиновое плато модуля накопления увеличилось, а стеклование сместилось в сторону более высоких температур с увеличением воздействия старения. Это указывает на то, что сшивание также является основным механизмом деградации СКЭПТ, но изменения не столь выражены, как для HNBR. После 185 дней при 150 °C интенсивность стеклования резко снижается, так как подвижность цепи значительно уменьшилась из-за увеличения плотности сшивки, и материал действует больше как плотно сшитый термореактивный каучук, чем как рыхло сшитый каучук.При температуре -40 °C, которая является более низкой температурой для измерения скорости утечки (см. раздел 3.3), несостаренный материал EPDM находится в области стеклования между стекловидным и каучукоподобным состояниями.

    Модуль упругости E′ ( a ) и модуль потерь E″ ( b ) этилен-пропилен-диенового каучука (EPDM) в зависимости от температуры, измеренной на листовом материале при частоте измерения 1 Гц. Обратите внимание, что графики для 31 сут при 150 °С и 367 сут при 125 °С практически идентичны.

    3.2. Permeability

    показывает кислородопроницаемость EPDM и HNBR.Проницаемость несостаренного HNBR примерно в 5 раз ниже, чем у EPDM (вероятно, из-за более высокой полярности HNBR [30]) и заметно снижается после 10 дней старения при 150 °C [25] из-за преобладающих реакций сшивания. при старении [17,18]. Для EPDM проницаемость значительно снизилась после старения в течение 34 дней при 150 °C. Подобно результатам прямого доступа к памяти, EPDM демонстрирует ту же тенденцию, что и HNBR (снижение проницаемости из-за сшивания), но изменения происходят медленнее во время старения.

    Кислородопроницаемость EPDM и HNBR.Обратите внимание на разные шкалы для каждого материала.

    3.3. Статические измерения скорости утечки

    3.3.1. HNBR

    показывает результаты статических измерений скорости утечки уплотнительных колец из HNBR, состаренных при 150 °C и 125 °C. На измеренную скорость утечки влияют два дополнительных эффекта: проникновение газа через материал и фактическая утечка между уплотнительным кольцом и фланцем. Пока уплотнительное кольцо не повреждено и функционирует, в основном происходит проникновение. Поскольку газопроницаемость полимеров увеличивается с температурой, измеренная скорость утечки обычно выше при более высоких температурах, как в случае с .Кроме того, наблюдается снижение измеренной скорости утечки после старения, особенно для 30 и 100 дней старения. Вероятной причиной этого являются преобладающие реакции сшивания при старении HNBR [17,18], которые приводят к увеличению плотности сшивания и, следовательно, снижению проницаемости. Несмотря на то, что сила уплотнения сильно уменьшилась [25] и свойства материала резко изменились, как видно из измерений прямого доступа к памяти в разделе 3.1, скорость утечки практически не изменилась после 98 дней при 150 °C и 365 дней при 125 °C. Однако эффекты DLO в более толстых уплотнительных кольцах предотвращают однородную и общую деградацию, в отличие от листового материала толщиной 2 мм, используемого для измерений прямого доступа к памяти.Следовательно, сильное ухудшение свойств материала, наблюдаемое в измерениях DMA, происходит только во внешней области по бокам уплотнительного кольца, в то время как большой объем уплотнительного кольца не ухудшается так сильно и может сохранять герметичность (см. рис.). 11). Через 184 дня (полгода) при 150 °C первая утечка (см. номер 1 в a) произошла на уплотнительном кольце N1 при −30 °C и отмечена круто восходящей пунктирной линией (представляющей возможное развитие между 100 и 184 дня) возле цифры 1 в а.До разрушения при -30 °C уплотнение N1 демонстрировало повышенную скорость утечки при 20 °C (см. цифру 2 в а), что, вероятно, указывает на изменение условий контакта, которое привело к разрушению при более низкой температуре. Кроме того, два других уплотнения (N2 и N3) продемонстрировали повышенную скорость утечки при температуре -30 °C через 184 дня и вышли из строя через 224 дня старения (см. номер 3 в а). Однако после первого отказа при более низкой температуре уплотнения снова стали герметичными при повышении температуры до 20 °C.Это означает, что повышенная скорость утечки была обусловлена ​​только обратимой термической усадкой.

    Статическая скорость утечки, измеренная при 60 °C, 20 °C и −30 °C на уплотнительных кольцах HNBR, состаренных при ( a ) 150 °C и ( b ) 125 °C. Пунктирные горизонтальные линии представляют собой среднее значение для трех нестареющих уплотнительных колец для каждой температуры испытания и соответствующего диапазона стандартного отклонения.

    Утечки уплотнений N4, N5 и N6, подвергнутых старению при 125 °C, показаны в b. Все уплотнения оставались герметичными при 60°C, 20°C и -30°C в течение срока старения до 365 дней/1 год с небольшими изменениями измеренных скоростей утечки по сравнению со значениями без старения.При следующем измерении через 545 дней (1,5 года) все три пломбы оказались полностью негерметичными, т. е. объем измерения не мог быть откачан в достаточной степени. Чтобы более подробно изучить поведение при низких температурах, несостаренное уплотнение и N6 были измерены при дополнительных низких температурах -26 °C, -28 °C, -32 °C, -34 °C и -36 °C. как показано в . Как одно из несостаренных уплотнений, так и N6, состарившееся в течение 365 дней, продемонстрировали повышенную скорость утечки при температуре -36 °C. Для N6 скорость утечки при -36 °C после старения в течение 365 дней также показана одним синим треугольником на b.Однако выдержанный в течение 98 и 184 дней Н6 оставался герметичным до -36 °С, возможно, за счет лучшей адаптации и прилипания уплотнения к фланцам после воздействия времени и повышенной температуры. При разборке уплотнительных колец после старения в сжатом состоянии между фланцами старые уплотнения часто прилипали к фланцам и иногда их было трудно отсоединить. Следовательно, эффект прилипания, вероятно, оказывает значительное влияние на характеристики уплотнения. Однако этот эффект прилипания возникал только тогда, когда не использовалась смазка, которая действует как разделитель между резиной и фланцевыми пластинами.Влияние использования смазки обсуждается в разделе 3.5. Хорошая адгезия между уплотнением и фланцем также видна на рис. 12а, где видны рабочие канавки металлического фланца на уплотнительном кольце в окружном направлении.

    Скорость утечки несостаренного уплотнения и уплотнения N6, состаренного при 125 °C.

    Ожидается, что нарушение герметичности произойдет в первую очередь при самой низкой температуре измерения, так как реальное сжатие уплотнительного кольца и, следовательно, сила уплотнения ниже из-за термической усадки.Кроме того, при самой низкой температуре измерения (-30 °C) материал находится в стекловидном состоянии (см. раздел 3.1) и больше не является эластичным, что означает, что термическая усадка не может быть компенсирована упругим восстановлением. Например, если размер уплотнительного кольца составляет 10 мм при 23 °C, а расстояние между фланцевыми пластинами составляет 7,5 мм, происходит сжатие уплотнительного кольца на 25 %. При коэффициенте теплового расширения 1,25 × 10 90 660 -4 90 489 /K уплотнительное кольцо сжимается примерно на 0,66 % при температуре -30 °C с результирующим сжатием 24.5%. Более того, уплотнения из HNBR дают усадку в процессе старения из-за преобладающих реакций сшивки. На уплотнительных кольцах, состарившихся в несжатом состоянии, усадка составила около 2 % через 184 дня при 150 °C и около 1,5 % через 365 дней при 125 °C. Однако особенно на значение при 150 °C влияют эффекты DLO, поскольку внешняя, более сильно состаренная область демонстрирует более высокую усадку, чем менее состарившаяся внутренняя часть. Если бы уплотнительное кольцо старилось однородно, измеренная общая усадка была бы выше.

    3.3.2. EPDM

    a показывает результаты измерения статической скорости утечки уплотнительных колец из EPDM, состаренных при 150 °C. Для измеренных времен старения 30 и 100 сут скорость утечки почти не изменилась при 20 °С и 60 °С по сравнению с нестареющими значениями и несколько уменьшилась при -40 °С, возможно, из-за прилипания и, следовательно, лучшего контакта между уплотнение и фланец. На следующем этапе старения через 184 сут (0,5 года) все три уплотнения оказались негерметичными при всех температурах. Более длительный срок службы уплотнений из HNBR, состаренных при 150 °C, по сравнению с уплотнениями из EPDM, состаренными при 150 °C, обусловлен выраженным эффектом DLO колец круглого сечения из HNBR, состаренных при 150 °C, которые ограничивают старение главным образом внешними областями (см.Раздел 3.4), что позволяет сохранить герметичность. При сравнении уплотнений из HNBR и EPDM, состаренных при 125 °C, где эффекты DLO менее выражены, уплотнения из EPDM показали более длительный срок службы, поскольку все три уплотнения из EPDM оставались герметичными до времени старения 545 дней при измерении при 20 °C и 60 °C. С (б). Однако через 545 дней (1,5 года) два уплотнения (E5 и E6) стали негерметичными при температуре -40 °C (номер 1 в b, пунктирная линия представляет собой возможный курс между 365 и 545 днями). Уплотнение E4 стало негерметичным при повторном нагреве до 20 °C после измерения при -40 °C (номер 2 в b).Через 365 дней E4 продемонстрировал нетипичное поведение с измеренной скоростью утечки, отличающейся от двух других уплотнений. Неясно, чем это вызвано и повлияло ли это на герметичность Е4 через 545 дней в отличие от двух других уплотнений. Однако после 365 сут материал уже сильно деградировал при остаточной деформации около 100 % [25] (т. е. почти без способности восстанавливаться), поэтому, возможно, возникли дополнительные непредвиденные эффекты.

    Статическая скорость утечки, измеренная при 60 °C, 20 °C и -40 °C на уплотнительных кольцах из EPDM, состаренных при ( a ) 150 °C и ( b ) 125 °C.Пунктирные горизонтальные линии представляют собой среднее значение для трех нестареющих уплотнительных колец для каждой температуры испытания и соответствующего диапазона стандартного отклонения.

    Подобно HNBR, уплотнения из EPDM оставались герметичными, даже несмотря на то, что свойства материала (например, измеренные с помощью DMA) и сила уплотнения [25] уже заметно изменились после 98 дней при 150 °C. Однако уплотнения, состаренные в течение 545 дней при 125 °С, стали негерметичными при низких температурах, хотя старение в течение 550 дней при 125 °С привело к меньшим изменениям свойств ДМА, чем старение в течение 98 дней при 150 °С.Причиной этого несоответствия, вероятно, являются эффекты DLO, которые уменьшают старение на поверхности уплотнения уплотнительного кольца, состаренного при 150 °C (см. рис. 13), что, по-видимому, приводит к увеличению срока службы.

    Для более детального изучения поведения при низких температурах, когда наиболее вероятно разрушение уплотнения, некоторые уплотнения из EPDM были также измерены при дополнительных низких температурах –50 °C, –54 °C, –56 °C, –58 °C. °C и −60 °C, см. . При охлаждении от -50°С до -60°С СКЭПТ стал полностью стекловидным (см. ). Скорость утечки уменьшается с понижением температуры и особенно быстро падает во время стеклования ниже -40 °C из-за значительного снижения проницаемости стеклообразного материала [31].На измеренных стадиях старения уплотнения были герметичными при всех измеренных температурах до -60 °C.

    Степень утечки уплотнения E6, подвергнутого старению при 125 °C, и E3, подвергнутого старению при 150 °C, для соответствующих периодов старения в зависимости от температуры.

    Герметичность при низких температурах также исследовалась нами ранее на различных (несостаренных) материалах [32].

    3.4. Влияние диффузионно-ограниченного окисления (DLO) Эффекты на герметичность

    При проведении экспериментов по ускоренному старению могут возникать эффекты диффузионно-ограниченного окисления (DLO) в зависимости от температуры и времени старения, толщины образца и кислородопроницаемости материала.Эффекты DLO проявляются, когда внешняя часть образца, где доступность кислорода хорошая, продолжает стареть, в то время как меньше кислорода диффундирует внутрь, в результате чего окислительное старение там замедляется. Это приводит к неоднородному старению образцов (см. а), что приводит к искажению объемных свойств, например, деформации при сжатии, но также может влиять на герметичность, как будет рассмотрено ниже.

    ( a ) Фотография поперечного сечения уплотнительного кольца HNBR с остаточной деформацией при сжатии и эффектом DLO, выдержанным в течение 101 дня при 150 °C.( b ) Чертеж поперечного сечения уплотнительного кольца с остаточной деформацией при сжатии. Цветные линии представляют собой соответствующие линии измерения модуля индентора, показанные на рис. 13 и .

    В предыдущих статьях [25,33] мы уже подробно исследовали эффекты DLO в наших образцах. Для HNBR, состаренного при 150 °C, эффекты ДЛО заметны уже через 10 сут, а начиная со 100 сут наблюдается очень сильный градиент окисления между внутренней и внешней частями образца. При 125 °C эффекты DLO также поддаются измерению, но менее выражены и, следовательно, с ограниченным влиянием на измеренные объемные свойства.Для EPDM эффекты ДЛО можно было обнаружить после 100 сут старения при 150 °С и они стали выраженными через 185 сут. При 125 °C не наблюдалось эффектов DLO для EPDM в течение времени старения до 2 лет (730 дней). Более выраженные эффекты DLO HNBR по сравнению с EPDM, вероятно, связаны с более низкой кислородной проницаемостью несостаренного HNBR (см.), более быстрым окислением HNBR из-за ненасыщенных двойных связей в основной цепи и более быстрым снижением проницаемости во время старения. из-за доминирующего сшивания в HNBR (ср.).

    Чтобы правильно интерпретировать измерения скорости утечки и разрушения уплотнения в предыдущем разделе, были выполнены измерения модуля индентора на поперечном сечении уплотнительного кольца и уплотняющей поверхности уплотнительных колец (b), которые были состарены при сжатии и разобраны. для анализа (в отличие от уплотнительных колец в приспособлениях для измерения скорости утечки, которые продолжали стареть после каждого измерения скорости утечки и разбирались только после нарушения герметичности). Измеренный модуль рассматривали как индикатор окислительной деградации.Измерения проводились на сильно состаренных образцах до или в состоянии старения, при котором произошло нарушение герметичности при измерении скорости утечки (101 и 185 дней при 150 °C соответственно). Результаты показаны для HNBR и на рисунке 13 для EPDM.

    Профили модуля индентора на поперечном сечении уплотнительного кольца в направлении x (темно-синий), в направлении y (светло-синий) и поперек поверхности уплотнения в направлении x (фиолетовый), определенные на состаренных уплотнительных кольцах HNBR при 150 °С в течение ( а ) 101 день и ( б ) 185 дней (полгода).

    После старения в течение 101 дня при 150 °C профили модуля индентора демонстрируют выраженные эффекты DLO в направлении x с гораздо более высокими модулями вблизи поверхности. Однако в направлении y модуль равномерно низок, так как доступ кислорода был ограничен как длинным путем диффузии с боков, так и фланцами сверху и снизу. На поверхности уплотнения модуль немного выше по бокам, где доступ кислорода лучше. Однако по мере окислительного старения областей HNBR происходит дополнительное сшивание и, следовательно, затвердевание и усадка (см.конец раздела 3.3.1), зазор между уплотнительным кольцом и фланцем открывается с каждой стороны по мере старения. Следовательно, окисление может идти с обеих сторон до тех пор, пока через 185 дней не останется только очень узкая область с низким модулем. Эта область с низким модулем по-прежнему сохраняет резиноподобные свойства, которые сохраняют функцию уплотнения. Однако эта небольшая площадь контакта между резиновым уплотнительным кольцом и фланцем очень чувствительна и может поддерживать герметичность только в статических условиях. Даже незначительные изменения размеров, вызванные термической усадкой, могут привести к потере контакта, поскольку восстановление узкой резиноподобной области сдерживается затвердевшим окружающим материалом.Таким образом, при охлаждении до -30 °C первое уплотнительное кольцо вышло из строя через 185 дней старения при 150 °C, как показано на рисунке, а два других уплотнительных кольца вышли из строя вскоре после этого (224 дня) при -30 °C. Сохранившуюся способность узкой резиноподобной области восстанавливаться после декомпрессии можно увидеть даже на фотографии уплотнения N2 (а) после его разборки вследствие разрушения при -30 °С после 224-дневного старения при 150 °С. Кроме того, поверхность уплотнительного кольца по бокам была покрыта мелкими трещинами (вероятно, из-за усадки и охрупчивания), а также можно было увидеть несколько крупных трещин.Большие трещины, достигающие поверхности уплотнения, вероятно, были местами, где произошла утечка. Напротив, сильно состаренные (1 год при 150 °C) уплотнительные кольца из EPDM показали одну глубокую трещину на внешней окружности (b) при старении в несжатом состоянии.

    ( a ) Фотография уплотнения N2 после разрушения и старения в течение 224 дней при 150 °C. Красные стрелки указывают на восстановленную узкую эластичную область на поверхности уплотнения. ( b ) Фотография уплотнительного кольца из EPDM, состаренного в несжатом состоянии в течение 1 года при 150 °C с глубокой окружной трещиной.

    Для EPDM после старения в течение 101 дня при 150 °C были измерены лишь незначительные эффекты DLO в направлении x (). Подобно HNBR, модуль является однородным в направлении y, так как доступ кислорода затруднен со всех сторон. Как поясняется для HNBR, дополнительное сшивание во время старения приводит к усадке, поэтому окисление и затвердевание могут происходить с обеих сторон поверхности уплотнения. После 101 дня при 150 °C на поверхности уплотнения остается только узкая область с низким модулем упругости. В этом состоянии старения уплотнительные кольца оставались герметичными даже при охлаждении до -60 °C (см.). Однако при измерении после старения в течение 185 дней при 150 °C все три уплотнительных кольца оказались полностью негерметичными (см. а). Это также очевидно из b: поскольку уплотнение и фланец больше не соприкасаются, окисление также может происходить с поверхности уплотнения, что приводит к увеличению модуля вверху и внизу в направлении y.

    Профили модуля индентора на поперечном сечении уплотнительного кольца в направлении x (темно-синий), в направлении y (светло-синий) и поперек поверхности уплотнения в направлении x (фиолетовый), определенные на состаренных уплотнительных кольцах из EPDM при 150 °С в течение ( а ) 101 день и ( б ) 185 дней (полгода).

    3.5. Влияние прилипания/смазки

    Как показано в предыдущих разделах, уплотнительные кольца могут оставаться герметичными, даже если на поверхности уплотнения остается только узкая резиновая область. Для EPDM это имело место даже при понижении температуры до -60 °C, что представляет собой большую разницу температур в 80 °C по сравнению с комнатной температурой, что приводит к термической усадке на 1,6 % ( α = 2 × 10 − 4 /К). Эффект, который, вероятно, был выгоден для герметичности, — прилипание. При разборке полуколец круглого сечения, состарившихся в сжатом состоянии после определенного времени старения (30 сут, 100 сут, 185 сут и т.), уплотнительные кольца обычно прилипали к фланцам, и их часто было трудно отсоединить. EPDM прилипал особенно сильно, так что часто приходилось применять значительно большую силу, а некоторые детали даже отрывали материал и цеплялись за фланец, см. Причиной этого является относительно большая степень разрывов цепей, происходящих при старении СКЭПТ [16], которые делают материал липким [34], например, за счет образования кислородсодержащих полярных групп.

    Фланец, на котором две половинки уплотнительных колец из EPDM (слева), FKM (фторуглеродный каучук, в центре) и HNBR (справа) были состарены в сжатом состоянии в течение 182 дней при 125 °C.

    Для изучения влияния прилипания были проведены дополнительные эксперименты с использованием смазки (силиконового масла) в качестве разделительного слоя между уплотнением и фланцем. Смазка обычно используется для сборки уплотнительных колец, например, в канавках типа «ласточкин хвост» или других сборочных узлах более сложной геометрии. Три уплотнения из EPDM были подвергнуты старению при температуре 150 °C для получения значительных результатов при кратчайшем времени старения. Каждое уплотнение было измерено при температуре до -60 ° C на каждом этапе старения. Последовательность температур варьировалась на каждом уплотнительном кольце, чтобы обнаружить возможное влияние, и показана на рис.После измерения сначала при 20 °C уплотнения E7 и E9 были измерены при 60 °C, а затем при более низких температурах, тогда как E8 сначала было измерено при более низких температурах. Последовательность Е9 такая же, как и при низкотемпературных испытаниях несмазанных уплотнений. Когда уплотнение демонстрировало повышенную скорость утечки при более низких температурах, его снова измеряли при 20 ° C, чтобы увидеть, была ли утечка вызвана только обратимыми эффектами изменения температуры или постоянной особенностью. Если уплотнение снова становилось герметичным при 20°С, старение продолжали.

    Таблица 3

    Последовательность температур (°C) для измерений скорости утечки, выполненных для смазанных EPDM-уплотнений E7, E8 и E9, состаренных при 150 °C.

    9 20

    E7 E8 E9 E9
    20
    9 20
    601010

    9 0

    60929 9
    20 -20 -40 -40 -40 -40 -40 -40 -40 -40
    0 -40 -40 -50 -50 -50 -20 -50 -50 -54
    -40 -54 -56 -56
    -56

    8

    -56 −58
    −54 −58 −60
    −56 −60
    −58 20
    −60 60

    При сравнении смазанных и несмазанных уплотнений после примерно 30 дней выдержки при 150 °C смазанные уплотнения продемонстрировали более низкую скорость утечки, но более высокую изменчивость, как показано на рис.Согласно [35], смазочные материалы помогают уменьшить скорость утечки в вакуумных приложениях (как в нашем эксперименте с повышением давления), заполняя микромелкие включения на металлических поверхностях фланцев и снижая скорость проникновения эластомера. Более высокая вариабельность между измерениями, вероятно, связана с разной степенью смачивания поверхности уплотнительного кольца, поскольку смазочное масло распылялось только на фланец, а не на все уплотнительное кольцо.

    Скорость утечки смазанных (с силиконовым маслом) и несмазанных уплотнений из EPDM, выдержанных в течение 30 дней при 150 °C.

    Измерения скорости утечки, выполненные для смазанных уплотнений через 31 день, 67 дней, 94 дня и 125 дней старения при 150 °C, показаны на . Аналогично , скорость утечки уменьшается с понижением температуры и быстрее падает ниже -50 ° C вблизи области стеклования. Поскольку область стеклования расширяется, а температура стеклования увеличивается примерно с -55 ° C до -43 ° C после старения в течение примерно 100 дней при 150 ° C (см.), Более быстрое снижение скорости утечки уже наблюдается между — 40 °С и -50 °С для образца Е7.

    Измеренная скорость утечки в зависимости от температуры для смазанных EPDM-уплотнений E7 ( a ), E8 ( b ) и E9 ( c ) при 150 °C. Стрелки указывают последовательность температур (см. ).

    После старения в течение 94 дней при 150 °C уплотнение E7 впервые стало негерметичным при −58 °C, а уплотнение E8 показало более высокую скорость утечки при понижении температуры до 0 °C и ниже. Е9 показал сильно повышенную скорость утечки при -58,6 °С уже после 67 дней старения при 150 °С. Таким образом, смазанные уплотнения стали негерметичными гораздо раньше, чем несмазанные уплотнения, которые все оставались герметичными до -40 °С (а в одном измеренном случае до -60 °С) после старения в течение 98 сут при температуре 150°С.Это свидетельствует о значительном влиянии налипания на герметичность.

    С другой стороны, влияние температурной последовательности на измерения скорости утечки не наблюдалось. Уплотнения E7 и E9 сначала были измерены при более высокой температуре (60 °C), но E7 дольше оставался герметичным, а E9 — самым коротким.

    3.6. Определение критерия окончания срока службы

    Как указано во введении, стандарт ISO 11 346 [20] для оценки срока службы резины не содержит четких указаний или значений для определения подходящего критерия окончания срока службы для кольцевых уплотнений. , и большинство значений критериев окончания срока службы из литературы основаны на ухудшении свойств материала (т.например, удлинение при разрыве) или уплотнительные свойства (например, остаточная деформация при сжатии). Однако, поскольку скорость утечки является мерой, напрямую связанной с работой уплотнения, критерий окончания срока службы кольцевых уплотнений должен основываться на возникновении значительной утечки. Поэтому первоначальная идея состояла в том, чтобы определить критерий окончания срока службы на основе значительного увеличения (статической) скорости утечки, указывающего на окончание срока службы уплотнения. Однако, как мы видели, эластомерные уплотнительные кольца могут оставаться герметичными в статических условиях, даже если свойства материала уже значительно ухудшились [15, 23, 25] и когда на поверхности уплотнения остается только узкая полоска резинового материала.Таким образом, принимая во внимание запас прочности по вибрациям, изменениям давления или термической усадке, становится очевидным, что выполнимый и надежный критерий окончания срока службы должен быть выбран задолго до точки разрушения уплотнения, наблюдаемой при статических измерениях утечки.

    Для определения критерия окончания срока службы статических уплотнений с достаточным запасом прочности в нашем отделе был разработан модифицированный тест на герметичность, включающий небольшую и быструю частичную декомпрессию уплотнения (первоначально для измерений при низких температурах [ 26]) и адаптированы для измерений на состарившихся тюленях.Он включает освобождение сжатого уплотнения примерно на 0,1–0,2 мм (что соответствует сжатию от 1% до 2% для исследуемого размера уплотнения) менее чем за одну секунду. Таким образом, требования к уплотнению намного выше по сравнению со статическим случаем, так как уплотнение должно достаточно быстро выполнять декомпрессию с эластичным восстановлением без потери контакта. Время и расстояние для декомпрессии можно варьировать, например, в зависимости от граничных условий или сценариев аварий для конкретных приложений.

    Эксперименты проводились на несмазанных уплотнениях из EPDM.Основываясь на выводах, изложенных в разделе 3.5, использование смазываемых уплотнений было бы более консервативным подходом, но в начале экспериментов об этом не было известно. Как правило, эксперимент, представленный ниже, не имеет целью определить универсальное значение критерия окончания срока службы, но предлагает метод, который можно использовать для получения критерия для конкретных условий применения.

    Уплотнение из EPDM было подвергнуто старению при сжатии 25 % в адаптированной системе фланцев (подробно описано в [26]), затем было измерено повышение давления после вакуумирования при 20 °C по стандартной (статической) методике и после нового вакуумирования с частичной декомпрессией.показывает результаты первого теста. В течение 32 дней, 70 дней и 101 день старения при 150 °C уплотнительное кольцо оставалось герметичным для статического случая, как и ожидалось на основании предыдущих измерений скорости утечки (см. а). Когда во время измерения применялось частичное освобождение, уплотнительное кольцо оставалось герметичным только в течение времени старения до 70 дней (b). При испытании на следующем этапе старения после 101 дня наблюдалось сильное увеличение давления до давления окружающей среды, когда применялось частичное разъединение, что указывало на нарушение герметичности.

    Повышение давления во время ( a ) статического и ( b ) динамического испытания на герметичность (с частичной декомпрессией) уплотнения из EPDM, состаренного при 150 °C, в течение соответствующего времени старения.

    Поскольку время между 70 и 101 днями относительно велико, эксперимент был повторен с уплотнением, выдержанным в течение 56 дней, 70 дней и 80 дней при 150 °C. Как и ожидалось, уплотнение оставалось герметичным и при динамическом испытании до 70 дней старения, но разгерметизировалось через 80 дней [36], то есть намного раньше, чем в статическом случае.Поскольку неясно, при каком времени старения между 70 и 80 днями впервые произойдет утечка, состояние старения после 70 дней при 150 °C консервативно считается окончанием срока службы. Приблизительно в этом состоянии старения (67 дней) все смазанные уплотнения также оставались герметичными в статическом случае при измерении при 20 °C. При проведении этого эксперимента важно избегать эффектов DLO, которые приводят к результатам, отличным от результатов однородного старения образцов (как это было бы в случае более низких рабочих температур).Для исследуемого уплотнения из EPDM, состаренного при 150 °C, эффекты DLO должны быть небольшими после 70 дней при 150 °C, так как эффекты DLO не наблюдались через 30 дней, а лишь незначительные эффекты после 100 дней (ср. и [25,33]). ). В настоящее время проводится новый эксперимент по старению уплотнения из EPDM при 125 °C, чтобы полностью исключить эффекты DLO. Уплотнение оставалось герметичным в обеих испытательных установках при последнем испытании после старения в течение 248 дней, что соответствует примерно 69 дням при 150 °C при использовании коэффициента сдвига наложения время-температура, определенного с помощью данных о остаточной деформации при сжатии в [25]. .

    Состояние старения, при котором был определен конец срока службы (70 дней при 150 °C для этого уплотнения из EPDM), можно сопоставить с другими методами, как показано на рис. За исключением непрерывного измерения релаксации напряжения сжатия, значения, показанные в, были интерполированы между данными, измеренными после 30- и 100-дневного времени старения. Наибольшие признаки деградации наблюдаются при остаточной деформации при сжатии, релаксации напряжения при сжатии и удлинении при разрыве с изменением примерно на 85-90% по сравнению со значениями для несостаренных образцов.С другой стороны, максимальный коэффициент потерь, измеренный ДМА, изменился на 46%, температура стеклования на 5 °С и твердость на 6 единиц. Результаты показывают, что выбор метода, используемого для исследования эффектов старения, имеет огромное значение. Для уплотнений особенно актуальны свойства, измеренные в сжатом состоянии (схватывание, релаксация), и они также демонстрируют наиболее сильную деградацию. Кроме того, следует отметить, что измерение удлинения при разрыве на стандартных образцах при растяжении дало аналогичный результат.

    Таблица 4

    Корреляция состояния старения, определяемого как конец срока службы, различными методами [37].

    Изменение после 70 D на 150 ° C Метод / имущество Измерение / СТАНДАРТ Образец геометрии 9092
    + 89% Компрессия DIN ISO 815-1 [38] Половина уплотнительных колец
    -86% -86% компрессионные стресс-релаксация DIN ISO 3384 [39] 4 см уплотнительные кольца сегменты
    -91% Удлинение на разрыв DIN ISO 527-1 1 [40] Образцы S2
    −46% Максимальный коэффициент потерь Пиковый тангенс DMA δ при 1 Гц 2 9.Диски диаметром 5 мм из листов толщиной 2 мм. ] Несжатое уплотнительное кольцо

    Однако эти результаты справедливы только для испытанного материала, и наблюдаемые корреляции должны быть подтверждены для других материалов. Кроме того, окончание срока службы, определенное с помощью модифицированного теста на утечку, вероятно, является специфичным для тестируемой геометрии.

    4. Выводы

    Скорость утечки эластомерных уплотнительных колец почти не изменяется во время старения до того, как произойдет отказ. Уплотнения могут оставаться герметичными в статических условиях даже при низких температурах (когда они находятся в стеклообразном состоянии) и несмотря на значительное ухудшение свойств материала. При наличии ДЛО-эффектов старение сопрягаемых поверхностей происходит с боков до полного затвердевания участка поверхности уплотнения. Эффектом, который способствует очевидно длительному сроку службы уплотнения до утечки, является прилипание уплотнительного кольца к фланцам.Поэтому, когда в качестве разделительного слоя между резиной и металлом применялась смазка, протечки происходили намного раньше. Чтобы определить критерий окончания срока службы кольцевых уплотнений, который коррелирует со скоростью утечки как прямым показателем работы уплотнения, но является более консервативным, чем точка статического разрушения уплотнения, было проведено модифицированное испытание на утечку, включающее небольшое и быстрое частичное введена разгерметизация уплотнения при измерении скорости течи. Это испытание привело к более раннему отказу исследуемого уплотнения из EPDM.При сопоставлении срока службы, полученного в результате этого испытания, с другими свойствами остаточная деформация при сжатии, релаксация напряжения сжатия и удлинение при разрыве показали аналогичные заметные изменения примерно на 85–90 % для этого состояния старения. Представленный здесь метод может быть адаптирован к различным материалам, геометрии и условиям применения для определения конкретного критерия окончания срока службы кольцевых уплотнений.

    Благодарности

    Авторы хотят поблагодарить своего уважаемого коллегу Милана Горала за его поддержку во всех практических аспектах экспериментов по старению и за проведение модифицированных испытаний на утечку, а также Феликса Денеке за автоматизацию измерений скорости утечки и их выполнение.Авторы также благодарят своего коллегу Мартина Бенинга за выполнение измерений проницаемости и своего коллегу Тобиаса Грелля за разработку устройства для частичной декомпрессии уплотнений.

    Вклад авторов

    Концептуализация, А.К., М.Дж. и Д.В.; методология, А.К., М.Дж. и П.П.; формальный анализ, А.К.; расследование, А.К.; курирование данных, А.К.; визуализация, А.К.; написание – черновая подготовка, А.К.; написание — обзор и редактирование, M.J., D.W., P.P. и М.Х.; надзор, М.Дж., Д.В. и М.Х.

    Финансирование

    Части представленного проекта финансировались Федеральным министерством экономики и энергетики Германии (BMWi, проект № 1501509) на основании решения Бундестага Германии.

    Конфликт интересов

    Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.

    Ссылки

    1. Курро Дж.Г., Пинкус П. Теоретические основы вязкоупругой релаксации эластомеров в пределе длительного времени. Макромолекулы. 1983; 16: 559–562. дои: 10.1021/ma00238a014. [Перекрестная ссылка] [Академия Google]2. Хатчинсон Дж. М. Физическое старение полимеров. прог. Полим. науч. 1995; 20: 703–760. doi: 10.1016/0079-6700(94)00001-I. [Перекрестная ссылка] [Академия Google]3. Лу В., Чжан В., Джин Т., Лю С., Ван Х. Стресс-термическое окислительное старение гидрированных уплотнений из нитрильного каучука. Дж. Заявл. Полим. науч. 2019;136:47014. doi: 10.1002/app.47014. [Перекрестная ссылка] [Академия Google]4. Лу В., Чжан В., Джин Т., Лю С., Дай В. Синергетическое воздействие нескольких факторов окружающей среды на деградацию гидрогенизированных нитриловых резиновых уплотнений.Полимеры. 2018;10:897. doi: 10.3390/polym10080897. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar]5. Чен С., Ю Х., Рен В., Чжан Ю. Поведение при термической деградации нанокомпозитов гидрогенизированный нитрил-бутадиеновый каучук (ГБНК)/глина и нанокомпозитов ГБНК/глина/углеродные нанотрубки. Термохим. Акта. 2009; 491:103–108. doi: 10.1016/j.tca.2009.03.010. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 6. Zhu Z., Jiang C., Cheng Q., Zhang J., Guo S., Xiong Y., Fu B., Yang W., Jiang H. Испытание на ускоренное старение гидрогенизированного нитрилбутадиенового каучука с использованием зависимости время-температура-деформация принцип суперпозиции.RSC Adv. 2015;5:–. doi: 10.1039/C5RA18528A. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 7. Пурманд П., Хеденквист М.С., Фуро И., Гедде У.В. Износ высоконаполненной резины EPDM при термическом старении на воздухе: кинетика и неразрушающий контроль. Полим. Контрольная работа. 2017; 64: 267–276. doi: 10.1016/j.polymertesting.2017.10.019. [Перекрестная ссылка] [Академия Google]8. Лэнди В.Р., Истербрук Э.К. Разрыв и сшивание во время окисления EPDM, отвержденного перекисью. Полим. англ. науч. 1978; 18: 1135–1143. doi: 10.1002/pen.760181503.[Перекрестная ссылка] [Академия Google]9. Гиллен К., Уайз Дж., Селина М., Клаф Р. Доказательства того, что поведение Аррениуса при старении при высоких температурах для уплотнительного кольца из EPDM не распространяется на более низкие температуры. Отчет Sandia National Labs; Альбукерке, Нью-Мексико, США: 1997. [Google Scholar]10. Гамлин С., Датта Н., Рой-Чоудхури Н., Кехо Д., Матисонс Дж. Влияние соотношения этилен-пропилен на поведение эластомеров EPDM при термическом разложении. Термохим. Акта. 2001; 367–368: 185–193. doi: 10.1016/S0040-6031(00)00668-7.[Перекрестная ссылка] [Академия Google] 11. De Almeida A., Chazeau L., Vigier G., Marque G., Goutille Y. Влияние соотношения PE/PP и содержания ENB на кинетику деградации EPDM, облученного γ. Полим. Деград. Удар. 2014; 110:175–183. doi: 10.1016/j.polymdegradstab.2014.08.029. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 12. Пурман П., Линде Э., Хеденквист М.С., Фуро И., Двинских С.В., Гедде У.В. Профилирование термически состаренных уплотнений из EPDM с использованием портативного ЯМР, инденторных измерений и ИК-спектроскопии, облегчающих разделение различных механизмов износа.Полим. Контрольная работа. 2016;53:77–84. doi: 10.1016/j.polymertesting.2016.05.015. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 13. Гиллен К.Т., Кинан М.Р., Уайз Дж. Новый метод прогнозирования срока службы уплотнений на основе экспериментов по релаксации напряжения сжатия. Умри Энгью. Макромол. хим. 1998; 261–262:83–92. doi: 10.1002/(SICI)1522-9505(19981201)261-262:1<83::AID-APMC83>3.0.CO;2-#. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 14. Момон С., Гарсия Дж., Иссард Х. Герметичность уплотнительных колец для транспортировки радиоактивных материалов. Упак. трансп. Безопасность хранения.Радиоакт. Матер. 2013; 24:3–9. doi: 10.1179/1746510913Y.0000000033. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 15. Гиллен К.Т., Бернштейн Р., Уилсон М.Х. Прогнозирование и подтверждение срока службы уплотнительных колец. Полим. Деград. Удар. 2005; 87: 257–270. doi: 10.1016/j.polymdegradstab.2004.07.019. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 16. Тобольский А.В., Фрик Н.Х., Норлинг П.М., Ю Х. О механизме автоокисления трех виниловых полимеров — полипропилена, этиленпропиленового каучука и поли(этилакрилата) J. Am. хим. соц. 1964; 86: 3925–3930.doi: 10.1021/ja01073a004. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 17. Бендер Х., Кампомицци Э. Повышение термостойкости гидрированных нитрилкаучуковых смесей. КГК. 2001; 54:14–21. [Google Академия] 18. Лю С., Чжао Дж., Ян Р., Иерволино Р., Барбера С.Дж.П. Термическое старение гидрированного нитрильного каучука – потеря присадок и его влияние на сохранение эластичности. Полимеры. 2017; 62: 588–598. doi: 10.14314/полимеры.2017.588. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 19. Эренштейн Г.В., Понграц С. Beständigkeit von Kunststoffen.Хансер; Мюнхен, Германия: 2007. [Google Scholar]20. ИСО 11346:2004. Резина, вулканизированная или термопластическая — оценка срока службы и максимальной температуры использования. ИСО; Женева, Швейцария: 2004 г. [Google Scholar]21. Нумата К., Курокава Х., Кавагути С., Секине С., Наказава Ю., Асано А. Оценка герметичности состаренных резиновых уплотнений по времени спин-спиновой релаксации. Полим. Контрольная работа. 2016;49:147–155. doi: 10.1016/j.polymertesting.2015.11.005. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 22. Мостафа А., Абуэль-Касем А., Байуми М.Р., Эль-Себайе М.Г. Влияние содержания сажи на характеристики набухания и остаточной деформации при сжатии резиновых смесей SBR и NBR. Матер. Дес. 2009; 30: 1561–1568. doi: 10.1016/j.matdes.2008.07.043. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 23. Берней С.Г., Хитчон Дж.В. Прогнозирование срока службы эластомерных уплотнений при радиационном старении. Дж. Нукл. Матер. 1985; 131: 197–207. doi: 10.1016/0022-3115(85)-1. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 24. Пласек В., Кохаут Т., Гнат В., Бартоничек Б. Оценка срока службы EPDM-уплотнений на атомных электростанциях.Полим. Контрольная работа. 2009; 28: 209–214. doi: 10.1016/j.polymertesting.2008.12.005. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 25. Кеммлинг А., Яунич М., Пурманд П., Вольф Д., Гедде У.В. Влияние старения на герметичность эластомерных уплотнительных колец. Макромо. Симп. 2017;373:1600157. doi: 10.1002/masy.201600157. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 26. Грелль Т., Вольф Д., Яунич М. Герметичность эластомерных уплотнений в зависимости от температуры после частичного и быстрого сброса давления. Полим. Контрольная работа. 2015;48:44–49. doi: 10.1016/j.polymertesting.2015.09.009. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 27. Крэнк Дж. Математика распространения. Кларендон Пресс; Оксфорд, Великобритания: 1979. [Google Scholar]28. Hao N., Böhning M., Schönhals A. CO 2 газотранспортные свойства нанокомпозитов на основе полиэдрических олигомерных фенетилсилсесквиоксанов и макромолекул поли(бисфенола А карбоната). 2010;43:9417–9425. дои: 10.1021/ma101463m. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 29. Атомные электростанции – КИПиА, важные для безопасности – Методы контроля состояния электрооборудования.ДИН; Нью-Йорк, штат Нью-Йорк, США: 2011. Международный стандарт IEC/IEEE 62582-2:2011-8, издание 1.0. Часть 2: Модуль индентора. [Google Академия] 30. Саламе М., Стейнгизер С. Барьерные полимеры. Полим.-Пласт. Технол. англ. 1977; 8: 155–175. doi: 10.1080/03602557708545034. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 31. Гюльмюс С.А., Йилмаз Л. Влияние температуры и параметров подготовки мембраны на газопроницаемость полиметакрилатов. Дж. Полим. науч. Часть Б Полим. физ. 2007;45:3025–3033. doi: 10.1002/полб.21258. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 32.Яунич М., Вольф Д., Старк В. Низкотемпературные свойства резиновых уплотнений — результаты испытаний компонентов. КГК. 2013;66:26–30. [Google Академия] 33. Kömmling A., Jaunich M., Wolff D. Эффекты гетерогенного старения в сжатых кольцевых уплотнениях из HNBR и EPDM. Полим. Деград. Удар. 2016; 126:39–46. doi: 10.1016/j.polymdegradstab.2016.01.012. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 34. Фанг Б., Канг Х., Ван Р., Ван З., Ван В., Чжан Л. Поведение и механизм старения нанокомпозитов из инженерных полиэфирных эластомеров на биологической основе.Дж. Заявл. Полим. науч. 2014; 131 doi: 10.1002/app.40862. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 35. Справочник по уплотнительным кольцам Parker. Корпорация Паркер Ханнифин; Кливленд, Огайо, США: 2018. [Google Scholar]36. Яунич М., Кеммлинг А., Хорн Дж., Фёльцке Х., Вольф Д. Долгосрочные характеристики эластомерных уплотнений — от испытаний на старение до оценки срока службы; Материалы конференции ASME по сосудам под давлением и трубопроводам; Прага, Чехия. 15–20 июля 2018 г. [Google Scholar]37. Kömmling A., Jaunich M., Wolff D. Прогнозирование старения и срока службы кольцевых уплотнений из HNBR, EPDM и FKM; Материалы осеннего коллоквиума KHK по каучуку; Ганновер, Германия.22–24 ноября 2016 г. [Google Scholar]38. DIN ISO 815:2010. ДИН; Берлин, Германия: ИСО; Женева, Швейцария: 2010 г. Часть 1: При температуре окружающей среды или повышенной температуре. [Google Академия] 39. DIN ISO 3384:2008.